目前一些在封闭环境中、需要在高温或高压条件下加工成型的透明工件,对其成型曲面的自动监测和控制是透明工件自动化成型加工的关键技术。目前这些的监测还是依赖熟练工人的经验视觉判别来完成的。这种经验型的监测方式效率比较低而且误差大,不能满足现代制造加工业对自动化加工生产的要求。本文研究一种非接触无损伤的监测系统来完成检测透明工件的加工成型,当尺寸接近或即将达到预定设计值时,检测系统可以实时将检测结果反馈给生产控制人员,为后续操作提供依据。这样能够很好的对生产过程进行自动化控制,而且减少了由于人工经验监测方式所导致的效率低误差大的问题。本文分析了透明工件成型检测所采用方法的基本原理,同时通过硬件和软件两方面分析检测系统的实现,提出了基于计算机视觉技术的透明工件检测系统。文章首先详细分析了系统的总体设计,从原理上对系统的工作原理和设计原则进行了分析,同时也详细介绍了硬件系统中各器件的选择。文中对激光光斑图像采集、处理的关键技术进行研究,介绍了OpenCV图像处理技术中的灰度化、阈值分割、图像滤波、腐蚀与膨胀、轮廓检测等技术在系统中的应用。主要研究了CCD相机采集光斑信号通过以太网接口捕获图像数据,然后进行相应的处理或存储；通过数字图像处理技术中的OpenCV来实现对激光光斑边缘分析处理；光斑的检测算法三个大的方面。在对透明工件成型过程中遮挡光路所形成的激光光斑进行检测时,利用光斑检测处理算法计算得到每个时刻光斑的变化轴长,其处理过程中系统运算速度快、具有较好的实时性,检测结果能满足要求。通过对变化轴长的数据与透明工件曲面成型升高高度的对比,得到加工满足条件时的轴长变化阈值,从而设定系统的控制阈值,实现自动化检测的目的。