在交货期短且需求多样化的情况下,企业从原本的生产单一大量生产模式,逐渐转为订制化高且少批量的混线生产模式,然而面对环境的变化仍旧以经验法则去做生产的规划,使得在混线生产下生产顺序混乱造成交期的延误,此外需花大量的时间去管理排程所需的信息,因此本文主要研究企业混线生产的模式下如何解决现有的生产管理排程问题并对现有的生产流程进行改善。本文以Q公司为例在生产线产能有限的环境下对企业生产排程问题进行研究,该企业在研发与业务拓展能力较同规模的公司相比下占有很大的优势,但在内部系统已跟不上客戶需求。因此造成订单严重的延误交货、产线的生产顺序、停工待料以及超时加班的问题,使得公司在订单延迟成本与人事成本上须负担极大的费用。本文首先研究了Q公司的现况进行描述并对现有问题进行分析与研究,先解决生产管理排程源头性问题,并改善整体生产管理作业流程,以拟使生产管理排程所需的信息正确并减少生管现行作业流程。在实际模拟方面,针对客户一周的订单在生产线L1的实际模拟情况,并将生产计划所产生的生产指令根据订单交期与最晚物料到料时间,进行DBR排程法则,再针对可能延迟的制令进行管理,并分析瓶颈时间与最晚物料到料时间,以避免延迟交货所带来的惩罚。此外面对客户急单时,利用重排程机制的建立以DBR排程法则去应对与排序。通过本次实验的模拟不仅解决生产排程与过多人工作业的问题并提高生管的管理效率,更在现场管理上提高生产效率并降低加班天数。