针对湖南某低碳含硫含钒石煤矿进行了脱硫选煤提钒试验研究。首先将矿石破碎磨细,通过重选方法脱硫得到硫精矿,重选尾矿经浮选得到含钒煤精矿,选煤尾矿再经浮选得到钒精矿。然后将煤精矿和钒精矿混合得到混合精矿,混合精矿采用马弗炉在空气氛围下焙烧得到含钒灰渣,最后采用硫酸浸出的方法提取含钒灰渣中的钒。重选选硫不仅能回收矿石中的部分硫,而且可以降低煤精矿的含硫量；浮选选煤选钒作为提钒的预处理步骤初步富集了钒,提高了入料品位,降低后续提钒工艺的处理量,减少药剂消耗和工艺成本；混合精矿可以作为循环流化床锅炉燃料燃烧发电,不仅充分利用了碳资源,实现了钒的富集,且燃烧过程脱除碳质的同时将低价钒氧化为易浸出的高价钒,为下一步钒的酸浸提供了技术保障。该石煤矿在磨矿细度为-0.074mm目占90.0%的条件下,经过尼尔森-摇床联合重选得到S品位为30.57%、回收率为15.39%的硫精矿；重选尾矿经过二粗二扫五精浮选流程得到固定碳品位为19.07%、碳回收率为75.10%的煤精矿,煤精矿含钒0.57%,发热值达到6.46MJ/kg;选煤尾矿经过一粗二扫二精浮选流程得到钒品位为0.68%、钒回收率为18.63%的钒精矿。煤精矿和钒精矿的合并回收率为51.32%,混合精矿中钒和碳的回收率分别达到69.49%和80.15%,混合精矿热值达到5.23MJ/kg。通过选硫选煤及选钒过程,硫的脱除率达到46.94%。混合精矿在空气氛围中经马弗炉在800℃下焙烧1.5h得到的含钒灰渣,在硫酸用量15%、液固比1.1：1mL/g、搅拌强度250r/min、浸出温度90℃、浸出时间8h的工艺条件下进行酸浸,钒的浸出率达到89.60%,酸浸液中钒的综合回收率为62.26%。