转炉炼钢生产是一个复杂的、动态的过程，工序中的每一步都会涉及到能源的消耗。我国重点钢铁企业吨钢可比能耗比国际先进水平高9.81％，因此转炉炼钢的能耗分析具有重要意义。本文以三明钢厂为研究对象，建立能耗计算与预测模型，进行能耗分析，设计与实现能耗分析系统。　　 首先，以物料平衡和热平衡为基础建立理想能耗计算模型，针对热平衡计算中误差较大的问题，提出循环自微调计算算法对该模型进行修正建立理想能耗循环自微调计算模型。在此基础上建立标准能耗计算模型和能耗预测模型。理想能耗循环自微调计算模型能够精确配料计算；标准能耗模型的计算结果是与实际能耗进行对比的主要参考量；能耗预测模型可根据炼钢生产计划计算出铁水消耗量以及各物料消耗量，为铁水生产计划以及物料采购和资源配置提供指导和参考。　　 其次，对实际能耗和标准、理想能耗进行对比分析，计算出耗氧和石灰消耗的节能目标和节能潜力，分析节能空间和影响废钢、生铁加入量的主要因素，发现实际能耗的一些规律。采用统计数据挖掘的方法对实际能耗进行相关分析和偏相关分析，挖掘出实际能耗之间的相关关系，发现实际能耗的潜在影响因素。并进一步在能耗分析的基础之上对该厂提出节能降耗的建议。　　 最后，转炉能耗分析系统的设计与实现。该系统分为能耗计算、配料计算、能耗查询、能耗分析、报表管理、系统管理等六个模块。能耗计算模块包括标准能耗计算、理想能耗计算和能耗预测计算等子模块，这些模块分别对应于标准能耗计算模型、理想能耗循环自微调计算模型和能耗预测计算模型。配料计算模块以理想能耗循环自微调计算模型为核心。能耗分析模块在能耗计算的基础上，对计算结果进行统计对比分析和详细对比分析。其中统计对比分析显示该厂某时间范围内的能耗变化趋势、节能降耗情况以及整体能耗水平，详细对比分析为现场工作人员分析每炉次能耗提供参考。