随着汽车“个性化”的需求越来越多,国际性跨国汽车公司开始采用能适应多车型的柔性生产线和准时化的生产方式,在其中,一体化车体库不仅承担传统的缓冲功能,还承担重要的重排序功能。由于此复杂性,一体化车体库的利用问题为各车间的平稳生产带来新难题。所以,一体化车体库容量的动态分配是一个重要的生产管理问题,其合理分配对连续生产具有重要意义。本文以汽车制造中的一体化车体库为研究对象,考虑生产作业的流程和特点,以车体库容量动态分配为重点。首先,分析了一体化车体库的作业流程以及车身在车身车间、涂装车间、总装车间和车体库之间的出、入关系。然后,分析了问题的影响因素,即重排序策略、批量、工作时长和生产节拍,以及将车体库中的库存分为未漆车身缓冲库存、未漆车身重排序库存、漆后车身缓冲库存和漆后车身重排序库存,并分析4种库存产生的原因。接着,考虑3个车间的生产特性、生产节拍和工作时间,通过数据模拟获得缓冲库存的变化过程。在此基础上,针对3个车间在出、入一体化车体库时的车身序列差异,在缓冲区容量分配问题基础上,考虑作业重排序,建立以生产等待最小为目标的两阶段整数规划模型,确定重排序库存的变化过程。接着,基于数学模型,设计了一种加入修正操作的遗传算法,针对车身车间出车和涂装车间需求,以及涂装车间出车和总装车间需求的车身序列差异,分两阶段进行重排序的选择决策,取得最优结果。最后,通过实例验证模型和算法的有效性,结果表明:该模型可以给出在满足库容量和一个批量内的等待限制等条件时,总生产等待最小的重排序策略,同时给出车体库容量在4种库存中的动态分配情况。经过批量内等待限制和工作时长两个参量的对比实验分析,再次验证了该模型和算法可以较好解决汽车工厂一体化车体库的容量分配中的实际问题。本文一体化车体库的容量分配研究关注车间具体的生产作业,即车身序列不匹配问题,将车间之间缓冲区的基本缓冲功能和重排序功能结合起来考虑,建立一个时间周期内的具有优先级的动态容量分配模型,为缓冲区容量分配问题在一体化车身车体库的研究提供了新思路。