本文所研究的矿山刮板为具有复杂变截面的长轴类零件，此类零件在传统模锻工艺中为坯料直接模锻，此工艺成形载荷大，且容易出现金属折叠等缺陷，其主要原因在于坯料在模锻型腔中的体积分配不均匀，金属流动较复杂，同时制造过程中应力应变的集中也影响了零件的使用性能。本文采用辊锻工艺对原始坯料进行辊锻制坯重新分配坯料纵向截面体积，根据零件特点设计两道次辊锻型腔，采用了圆—椭圆—圆型槽系，在辊锻过程中容易产生的缺陷有飞边、刮料、打滑等，辊锻缺陷在模锻过程中会对最终模锻造成影响。而控制辊锻成形性的辊锻参数有坯料初始温度、摩擦因子、辊锻角速度、变径处过度圆角值。通过分析单因素对辊锻成形性的影响规律确定单因素工艺参数合理的使用范围。设计三因素四水平正交试验，对辊锻进行正交试验分析，确定成形载荷较小，无成形缺陷的最佳工艺参数，从而有效的避免了辊锻缺陷。经过两道次辊锻的辊锻坯料在纵向体积得到了重新分配，体积分布符合零件截面体积分布的规律，将辊锻后的坯料放入模锻型腔中进行终锻金属能够得到合理的流动，使最终的模锻成形载荷减小同时避免了在零件关键部分的应力集中，在保证成形质量的同时也保证了零件的使用性能，通过合适的热处理工艺细化了马氏体晶粒，提到了组织性能，使零件使用寿命大大提高。对实际生产具有指导意义。