山东铝业公司烧结法氧化铝生产中粗液脱硅采用三段脱硅：一段由于加压设备结疤严重并且清理困难,能耗很高；二段脱硅前钠硅渣不分离,在二次脱硅过程中存在钠硅渣沉淀的返溶,增加了石灰乳加入量,造成溶液AlO3的额外损失且溶液A/S上升不大。深度脱硅用石灰乳做脱硅剂。硅渣大量返回配料工序,造成大量氧化铝无效循环,增加了氧化铝制造成本。本文针对以上工艺的不合理性,研究并提出了脱硅的新工艺。首先粗液进行预脱硅；脱硅晶种简单活化后加入；一次精液钠硅渣沉降分离,取消叶滤机分离,简化脱硅过程；一次精液液固分离后加水合碳铝酸钙(HCAC)深度脱硅,去掉第三段脱硅。本文还研究了种子的活化问题,认为实际生产中只需要用种分蒸发母液煮洗晶种即可,二段脱硅前提出使用絮凝剂来降低一次精液的浮游物,从而提高二段脱硅的效果。另外还研究了HCAC代替石灰乳深度脱硅及各种因素对深度脱硅的影响。本文中所有原料取自生产现场,通过实验室的条件实验,给出了适合本单位的脱硅工艺条件：粗液预脱硅：种子量50-60g/L,温度95℃±,时间3小时,精液铝硅比150。一段中压脱硅：温度140-150℃,时间1小时,一次精液铝硅比300±,一次精液浮游物小于0.5g/L。二段常压脱硅：HCAC做脱硅剂,有效钙加入量6 g/L,温度92-95℃,时间2小时,二次精液铝硅比800±。钙硅渣全部用碳分蒸发母液回收氧化铝或直接生产铝盐。钠硅渣分两部分：一部分用种分蒸发母液热煮溶解硅渣表面析出的氢铝后返回预脱硅做脱硅晶种；一部分做生产4A沸石的原料。