快速成型技术(RP)是九十年代发展起来的一项先进制造技术,该技术基于零件模型数据,采用材料堆积成型,因具有产品质量高、开发周期短等特点得到快速的发展。结合了快速成型与焊接的金属熔焊成型技术,与一般的金属制造相比具有成本低、生产效率高、零件韧性好、致密度高等特点,成为金属制造业的重要走向。随着科学技术的不断发展,人们对金属零件设计的复杂性要求提高,对于金属快速成型机设备的开发逐渐成为研究的热点。为了更好的成型出具有圆形、圆弧以及复杂曲面的零件,本课题设计了基于极坐标的金属熔焊快速成型设备。本文对运动控制系统操作软件进行研究、开发与运用,设计了金属快速成型运动控制系统软件,该软件集成了数据处理、图形显示和加工控制等功能,通过软硬件的调试使软件达到加工的目的,本文的主要研究内容如下。首先,简要介绍了快速成型技术中各工艺方法及技术流程,对金属熔焊成型技术现状进行分析。其次,从硬件和软件方面对快速成型系统进行结构设计,软件开发采用Delphi软件,根据软件功能需求将软件划分为数据处理、加工控制和监测显示三大主模块,细化各主模块中的功能模块并对其中的重要功能模块进行详细介绍,如文件读取、分层处理、轨迹填充、图形显示、运动状态监测、多线程处理等。最后,调试及优化软件,并通过典型的焊接实验,调节焊接电流、电压、焊丝直径、焊接速度等相关参数,探寻最佳参数组合,使其达到焊接质量的最优效果。