在当今这个汽车产销市场激增的时代,随着中国制造2025及工业4.0时代的到来,汽车电子产品制造与管理面临着极其严峻的要求和考验。如何提高生产效率,保证生产质量,管理精细化,操作标准化,这些问题是每一家电子制造企业面临的共同课题,精益生产和现场管理起着不可或缺的作用。CA公司作为汽车电子零部件供应商,公司面临的挑战与其他企业类似,比如人力成本的增加,国内汽车市场的成熟和完善带来的更高的客户需求,定制化生产及小批量多品种的订单需求,要求快速响应市场变化及订单的波动,以及越来越严格的质量目标等。作为一家外资企业,公司大力推进精益生产开始于2007年,经过十余年的发展和积累,取得了一定的进步和成果。但随着公司进一步的发展,新人的进入及行业竞争的加剧,如何深化精益生产,真正把精益工具及车间的现场管理能够进一步提升,是目前企业面临的新的课题。本论文以CA公司精益生产管理优化方法、思路及实施过程为基础进行撰写的。根据CA公司的现状,分析其存在的问题、识别可提升的机会,并进行管理优化实现持续改善。在优化精益生产实现持续改善的进程中,唯一不变的就是变化。此变化解决了CA公司多方面的状况。一:生产车间布局优化改善,通过对物料流的分析计算,保证生产线物料完全流动起来,减少非增值动作,减少在制品数量。二:通过对生产订单的控制和改善,最大程度的减少操作人员和设备浪费,使生产的前后线科学的连接,保证前线所生产的产品全部能在第一时间被后线消耗使用。三:平准化生产的应用保证整体生产的流动性,参考三大生产系统,建立CA公司自己的生产模式。四:平台化生产线的建立满足客户柔性的订单需求,在项目前期真正的为生产考虑,找到时间、投资、质量和精益的平衡点。通过在CA公司实施以上改善方案,CA公司现场管理的科学性和标准化程度获得了提高,其精益生产的水平、工作效率也相应得到提高,因此CA公司在行业内提高了其核心竞争力。本论文在问题解决方法和问题解决的思路上,对同行业企业甚至是一般制造业的精益生产管理的持续改善有一定的参考意义。