本文结合中国石化洛阳分公司芳烃联合装置生产实际和装置工艺特点,对芳烃联合装置用能进行分析,发掘出装置能源介质能耗较设计值降低或升高的原因,针对性的提出优化措施;对异构化单元更换的SKI-100A型C8芳烃异构化催化剂进行标定,并就标定结果进行分析。利用Aspen Plus流程模拟软件,对目前异构化单元脱庚烷塔的运行状况进行核算。针对异构化冷高分工艺存在部分反应产物先冷却后加热升温不合理用能情况提出热高分可行性方案,并利用Aspen Plus流程模拟软件对其进行模拟计算。本文主要结论:　　1、2008年芳烃联合装置节能改造达到预期效果,改造后装置综合能耗较改造前降低50.8千克标油/吨产品,且节能设备运行平稳,产品质量合格。　　2、通过实施凝结水再利用、装置低温热利用、高温阀门及法兰增上保温、负荷过剩的机泵进行叶轮切削、采用透平泵代替减温减压器和更换部分能源介质计量表等节能措施,可降低芳烃联合装置综合能耗约68.7千克标油/吨产品。　　3、异构化单元扩能改造更换的SKI-100A型催化剂,各项反应性能指标超额完成设计要求,芳烃联合装置对二甲苯和邻二甲苯年产能较设计工况分别增加1.5*104吨和5*103吨,同时改善吸附分离进料组成,为吸附分离单元的扩能和长周期稳定操作提供良好基础。　　4、利用Aspen Plus模拟软件,对异构化单元脱庚烷塔进行模拟核算,模拟核算结果显示,目前脱庚烷塔基本达到最佳运行状况,优化空间不大。　　5、利用Aspen Plus模拟软件,对异构化单元采用热高分工艺、更换高效板壳式换热器以及换热流程改造进行模拟核算,核算结果显示:脱庚烷塔进料组成基本不变,进料温度仅增加1.0℃,脱庚烷塔的产品质量符合生产实际需要;异构化加热炉热负荷和反应产物空气冷却器冷却负荷共降低18924.34MJ/h,折合标准燃料油452kg/h,降低装置综合能耗10.22千克标油/吨产品。　　6、芳烃异构化单元采用热高分工艺、更换高效板壳式换热器以及换热流程改造,各种投资估算合计约2170万元,而其年经济效益1432万元,投资回收期约1.5年,投资回收期短。