丹霞冶炼厂二段浸出前采用两台立式砂磨机进行开路磨矿作业，实际磨矿粒度仅达到-60μm占97%，与-17μm占97%的设计指标存在巨大的差距。浸出物料粒度粗延长了反应时间，严重影响冶炼厂的经济效益。本研究以降低二段浸出前磨矿粒度为目标，提出研究方案为：选择合适的分级设备，采用闭路磨矿流程；针对分离出的粗颗粒，探索合理的立式砂磨机介质直径与磨机工作参数，使颗粒得到最有效地粉碎。本研究选择旋流器作为分级设备，低浓度分级试验的旋流器工作参数为Du=12mm、Do=20mm、ΔP=0.18MPa时，溢流中-17μm含量可提高到73.2%左右，底流浓度可达48.98%；高压分级试验的旋流器的工作参数为Do=18mm，ΔP=0.25MPa，Du=16mm，溢流中-17μm含量为81.6%，底流浓度55.96%，两种试验均可以分离出粒度合格的浸出物料，又为磨机提供了浓度合格的粗颗粒物料。实验室采用锆球作为磨矿介质进行了介质直径、充填率试验研究，结果表明：当磨机充填率为55%、锆球直径为3mm时，磨矿产品中-17μm的含量为80.15%，且输入功率为664.3W，每生成1kg-17μm颗粒的能量消耗为0.03736kWh。从粒度和能耗角度分析，直径为3mm、充填率为55%时磨矿效果较好。对旋流器给矿磨矿后得到的产品进行了氧压浸出试验，考察给料粒度对浸出率的影响，结果表明：在给料粒度一定的条件下，浸出率随着浸出时间的延长而提高；粒度为-17μm占70.41%以上时，浸出1h，浸出率可达94.05%以上。