随着经济全球化进程的不断加快,企业的供应链也越来越全球化,企业在降低采购成本的同时,供应链距离也越来越远,这对企业产品生产周期的缩短提出了严峻挑战。企业必须从运营各环节入手,探寻减少浪费和降低成本的方法。具有产品研发和质量控制优势的M公司在内部实施精益生产已有多年但效果不佳,基层管理的精益基础仍然较为薄弱,现场存在多种浪费。这些浪费不但推高了生产成本,也使生产周期变长,导致产品交付周期变长。随着行业内其他竞争对手技术积累的增加,M公司的技术优势正在不断减弱,如果不在库存管理和提高生产效率方面进行改善,M公司的竞争优势将会逐渐丧失。如何在精益视角下通过内部在制品库存管理改善来提高生产效率,缩短M公司的交付周期,通过建立起企业的运营优势来助力企业竞争优势的保持,成为本研究拟探讨的话题。本研究首先借助常用的精益工具——现状价值流程图展示了M公司减震器生产线的运营流程,并据此分析了M公司在制品库存管理中存在的问题及其原因;其次基于精益视角提出了相应的改善方案,并检视了阶段性的改善效果;最后根据阶段性改善效果总结的经验教训提出了进一步改善的对策建议。研究结果表明:（1）M公司在信息流、物料流和模具管理三个方面存在顶订单完成及时率低、在制品库存周转时间长、模具管理效率低等问题,主要源于缺乏科学有效的订单和信息管理系统、物料管理未遵循精益理念、模具换型和清洗流程不合理等原因。（2）改善方案的设计主要从订单管理、物料管理和模具管理三个方面切入。在订单方面围绕拉动订单方式、供应商EDI交互系统、生产原材料电子叫料系统进行了三个改善;在物料管理设计了外购件循环取货（Milkrun）、原材料和在制品改善包装方式两个改善;在模具管理方面则使用了模具预热烘箱、在线干冰清洗模具和模具管理软件三个改善。（3）通过改善方案的阶段性应用,订单完成及时率从72.99%提升到97.55%,在制品库存平均周转时间从9.3天到4.44天,模具换型时间从180分钟优化到41分钟,最终在制品库存数量减少56.81%,取得了良好的效果。本研究可作为未来M公司内部其他生产线在制品库存进一步改善的实践参考,也可为国内其他同行业汽车零部件公司的在制品管理改善提供借鉴。