随着市场竞争的日益激烈,客户需求变得更加多样化,对于生产线柔性的要求越来越严格,大批量生产方式难以适应满足多样化市场的需求,生产线需要朝着更精益的方向改变,精益生产包含了单件生产和批量生产的优点,旨在追求大批量生产下的多样化、高质量、低成本生产模式,而价值流图作为精益生产中的分析企业生产中的物料流和信息流的重要工具,已被广泛运用在制造企业日常分析和管理中。本文以B公司生产车间内的磨砂机装配线作为研究对象,B公司为外资企业,由于国内生产成本不断上升,B公司为提升自身竞争力,将生产车间进行合并,压缩生产线面积,减少生产线员工,以达到降低制造成本的目的,但同时带来了生产线布局的不合理所造成的行走距离、搬运工时及人力的浪费,物料配送路线不合理造成物流迂回及配送不及时等现象,物料存放混乱所造成的拣料难、易混料的问题,以及工序分配不均衡所导致的员工负荷不一致等问题。本文利用价值流对生产线进行分析,对企业现存和潜在的问题进行改善。首先,介绍生产线工艺流程和现场布局,用价值流进行分析,明确改善方向,并根据客户需求,制定改善目标。其次,利用IE方法研究技术进行改善。从生产线现场布局入手,调整工位和设备顺序和位置,优化生产布局,减少生产搬运;从产品工艺流程入手,引入自动化设备,重新分配工位工序,平衡生产线员工生产负荷;利用单元生产方式,将生产线工位划分为A、B、C三个工作单元,运用追兔式作业方式,降低生产线接拍。然后,从原材料包装入手,制定原材料包装标准,减少原材料在线库存;建立线上马达超市,将看板卡作为流程的信息传递工具,对马达成品库存进行管理,优化装配线与马达线之间的配合。最后,对改善效果归纳总结,为后续持续改进提供理论基础。