高压铸造(简称HPDC)是金属液在高压、高速条件下成型的先进工艺,可以制造结构复杂、薄壁深腔的金属件。该工艺生产的零件具有尺寸精度高、轮廓清晰、结构组织致密等特点。该工艺可以机械化和自动化操作,生产周期短,效率高,在汽车、电子、国防等行业具有十分广阔的应用前景。　　 咖啡机顶盖属于典型的外壳件结构复杂,对零件的光洁度和轮廓清晰度等表面质量要求较高。本文选用它作为研究对象,针对压铸生产过程中出现的表面质量不高和模具热疲劳失效问题,进行深入研究。　　 首先,根据零件的结构特点,运用UG三维造型软件,设计出两款浇注系统:单处集中进料的“T”型浇注系统和多处分散进料的“梳”型浇注系统。采用PROCAST有限元模拟软件,对比分析两类浇注系统下模具的温度场、应力场及模具热疲劳分布云图,得出“梳”型浇注系统适合该款零件生产的结论。　　 其次,采用正交试验方法,用最小的试验次数和时间,优化浇注温度、模具预热温度、压射比压和浇注速度等四个主要工艺参数,从中找出较优的一组参数组合,试验指标值(σ)max最小,零件的成型质量得到提高,模具的热疲劳趋势得到降低。通过极差分析,找出影响模具热疲劳趋势的关键因素——模具预热温度。　　 再次,综合运用正交试验、BP神经网络和GA算法,对浇注温度、模具预热温度、压射比压和浇注速度等四个主要工艺参数进一步优化,找到了适合该款零件生产的最佳工艺参数组合。最终使压模模具的热疲劳趋势大大降低,零件质量得到大大改善。　　 最后,利用优化的压铸工艺参数组合进行压铸工艺物理实验。试验表明物理结果和数值模拟结果相符合,这更进一步说明本文在浇注系统改进和工艺参数优化方案的可行性和可靠性,同时对同类压铸件的生产具有一定的指导意义。