为保证成型出合格的塑料制品,利用注塑模进行批量生产之前需要进行现场试模。试模操作不仅能确定最终工艺参数,还能对模具进行评价,为可能的修模操作提供依据。如今,工厂里的试模环节仍依赖于工人的实际经验,不仅耗费大量时间精力,影响生产效率,而且缺乏科学、统一的指导流程,导致工艺参数优化和模具评价缺乏理论依据,因而容易生产出不符合规格的零件,破坏工艺过程的稳健性。针对以上不足,本文进行了如下研究工作:(1)提出了一套针对注塑成型工艺的标准化试模流程。利用该流程能在现场试模环节完成模具评价与工艺参数优化,并通过实验案例对其可行性进行了验证。实验结果表明,采用该试模流程,不仅能获得无外观缺陷的制品,还能保证注塑工艺过程的稳健性。(2)基于标准化试模流程,提出了应用于CAE分析阶段的可成型性分析流程,从而将现场试模环节提前至CAE分析阶段,在计算机上完成试模。然后采用CAE分析案例对该流程的可行性进行了验证。虽然可成型分析流程无法代替现场试模操作,但其分析结果可作为模具设计阶段和现场试模环节的重要参考。(3)为克服标可成型性分析流程中保压曲线的优化只针对恒压式保压曲线的不足,以及现有研究的局限之处,提出了一种针对保压曲线的多目标优化方法。该方法利用灰关联分析法对优化模型中的多指标进行综合评价,并通过响应面模型和遗传算法求得全局范围内的最优保压曲线。与现有方法相比,本方法得到的最优保压曲线不仅能使制品的最大体积收缩率满足规定要求,还能使制品的体积收缩率标准差达到最小值,从而显著改善制品翘曲情况。(4)基于以上研究,设计了一套运行于PC端的现场试模软件。然后以.NET框架为基础,采用C#对软件的各个功能模块进行了实现。利用该软件能提高试模现场的自动化,提升试模效率。