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依据制备工艺的不同,催化裂化(FCC)催化剂分为半合成型和原位晶化型。半合成型是将人工合成分子筛、天然高岭土与粘结剂混合后,经喷雾造粒成型为中位径60μm左右的微球,再经后处理制成的一类FCC催化剂；原位晶化型是以高岭土为原料,先喷雾造粒成型为中位径60μm左右的微球,再经煅烧、晶化及后处理制成的一类FCC催化剂。在满足高分子筛含量及其它商用FCC催化剂性能的前提下,通过优化合成工艺,降低制造成本,使之更具有商业竞争力,是原位晶化型FCC催化剂研究的重点之本文以均匀设计试验法作为工艺方案的设计手段,研究了晶化反应体系组成与晶化微球分子筛含量的关系,旨在优化晶化工艺条件；以优化工艺所得的晶化微球为原料,制备REHY型FCC催化剂,并对其使用性能进行研究。运用均匀设计法,考察了晶化过程中水玻璃量、导向剂量、高土／偏土比、Na2O/SiO2比及H20/Na2O比等五个因素对Y型分子筛微球结晶度及机械强度的影响,旨在优化合成工艺。结果表明,优化得到的合成工艺,其原料硅源比国内工业现有工艺降低了37.5%,而产品的分子筛含量要高出13个百分点。采用曲线拟合法,建立了结晶度(Y)与反应硅钠比(X)的关系模型；反应硅钠比在3.5-6.1内,其分段函数分别为Y=17.0203χ-30.4817(χ=3.5-4.2),Y=-24.8765χ+152.9557(χ=4.2-5.5),Y=-8.20107χ+82.5337(χ=5.2-6.1)。从而解析出对晶化微球结晶度影响最大的反应硅钠比区域为4.2-5.5。以优化工艺所制备的NaY微球为前驱体,经过离子交换和焙烧等处理,制成REHY型FCC催化剂,对催化剂的固体酸特性与商业催化剂进行对比研究,结果表明,本工艺制备的催化剂酸强度(TPD法)与商业对比剂QD-C接近,均在200℃(L酸)和400℃(B酸)附近,但总酸量远大于对比剂,分别为2.17mmol/g、0.50mmol/g(对比剂JK-B)、1.98mmol/g(对比剂QD-C)、0.84 mmol/g(对比剂ZH-D)。以商用催化剂QD-C为对比剂,对所制备催化剂的使用性能进行全面对比评价,结果表明,与对比剂相比,总孔体积增加17.3%(水滴法)和66.7%(BET氮气吸附法)、总比表面积增加66.0%,中孔比表面积增加40.4%,微孔比表面积增加78.6%；MAT活性增加21%(绝对活性增加12个单位),5000μg.g-1钒污染活性增加64%(绝对活性增加17个单位)。汽油增加3个单位,总液收增加1.7个单位。综合性能优于商用对比剂,是一种优良的REHY型FCC催化剂。