镁合金具有良好的综合性能,在电子电器和国防军事工业等领域具有重要的应用价值和广阔的应用前景。由于镁合金现有板带材的加工工艺需要多次热轧—温轧和中间退火,生产流程长、成本高,制约了镁合金板带材的发展应用。采用双辊铸轧技术可大大缩短加工工艺流程,降低生产成本。本文建立了有限元模型,对铸轧区温度场进行了有限元模拟,通过实验探讨了工艺参数对带坯凝固组织和性能的影响。本研究取得的研究成果如下：1.阐述了热模拟基本理论,建立了铸轧区温度场模拟的有限元模型,确定了有限元模拟的边界条件。2.利用有限元模拟软件ANSYS对铸轧区温度场进行模拟分析,得出了前箱温度、铸轧速度、辊缝大小和不同辊套材料等因数对铸轧区温度场分布的影响规律,结果表明变形镁合金铸轧工艺参数的可行域是：前箱温度为660℃～690℃,铸轧速度为2.0-3.5m/min,辊缝大小为2.5-4.5mm,辊套材料对温度场有一定的影响。3.进行镁合金双辊铸轧实验,结果表明双辊铸轧法生产的带坯经少数道次热轧后,与传统薄板比较,平均晶粒尺寸由10-12gm减少至6～8μm,抗拉强度和屈服强度分别提高了25.3%和18.8%。4.在有限元模拟的基础上,改变实验参数,实验表明,当前箱温度由700℃降低到660℃时,平均晶粒尺寸由50～60μm减少至30～35μm；当铸轧速度由1.5m/min提高到3.0m/min时,平均晶粒尺寸由40～50μm减少至20～25μm；辊套中未通循环冷却水时,平均晶粒尺寸约为60～70μm,通冷却水后,平均晶粒尺寸约为40～50μm。5.在铸轧区施加交变电磁场,与普通铸轧带坯进行对比分析,结果表明电磁铸轧带坯较普通铸轧带坯晶粒细小、均匀,力学性能显著提高。