随着工业生产的快速发展,市场对产品的质量要求越来越高,同时给予的交货周期越来越短,所以对企业而言零部件的制造质量和效率越显重要。模具是制造业中关键的部件,模具的质量和效率决定了产品的质量,提高零部件的质量和效率最有效的办法之一就是提高模具的性能和使用寿命,而模具的寿命主要取决于模具材料的强韧性。公司现使用的模具钢的主要材料为9SiCr,它属于性能优良的模具材料,具有回火稳定性和较高的淬透性,经淬火处理后再经低温回火就具有较高的硬度和强度,同时还具有一定的韧性。但随着货车产品的主要材质由Q235→Q345GNHL→Q450GNHL→部分出口车的Q550,强度的逐步提高,9SiCr的现有性能已严重影响零件制作的质量和效率。本课题拟研究不同热处理工艺对9SiCr强韧性的影响,以获得一种能改善9SiCr强韧性的工艺,最终提高模具的性能和使用寿命。首先对9SiCr进行等温退火处理,使铁素体基体中弥散分布细小的碳化物颗粒,以改善组织分布,这可为提高材料性能的后续处理奠定组织基础。然后,设计了多组工艺包括常规淬火、深冷处理等。常规淬火工艺可以得到大量的马氏体提高材料的强度；深冷处理可促进碳化物析出并细化晶粒以提高材料韧性,同时还能将部分残余奥氏体转化为马氏体。通过不同工艺处理后对材料各项力学性能测试包括冲击韧性、抗弯强度、硬度和耐磨性能等,并进行显微组织观察和断口分析,可得到如下结果：9SiCr经790℃+710℃等温退火处理后能使初始状态最佳。淬火工艺方面,在常规淬火中,9SiCr经850℃油淬+深冷工艺Ⅱ+200℃回火处理,综合性能较好。