为了防止铝合金压铸模在生产过程中受到炽热的熔融铝合金侵蚀进而在型腔表面发生焊合和熔损，延长模具的使用寿命，在8407钢和DIEVAR钢试样上进行了表面蒸汽氧化处理、离子渗氮处理、离子渗氮加氧化复合处理和渗硼处理等表面处理工艺。着重研究了蒸汽氧化的温度、时间、试样的表面状态对生成氧化膜组织的影响。运用显微金相技术、扫描电子显微镜技术(SEM)、X射线衍射分析技术(XRD)和显微硬度测试技术研究了不同工艺下氧化膜的组织状念、表面形貌、物相构成和力学性能。 搭建了一台热熔损动态/静态试验机构和一台热熔损-热疲劳试验机构，对两种钢不同表面处理后试样进行抗铝合金热熔损性能研究。分析了各种表面处理后试样在熔融铝合金中的静态、动态和动态热熔损-热疲劳失重率、熔损横截面彤貌、熔损所生成的金属间化合物的物相，探讨了表面氧化膜对抗熔融铝合金熔损的机理及钢发生熔损的规律。 研究结果表明：在论文所进行的各种蒸汽氧化工艺中，550℃×4小时的工艺能取得最佳的氧化膜厚度与力学性能的配合。静态熔损试验中8407与DIEVAR钢表面经过蒸汽氧化处理后，氧化膜表现出明显的保护基体材料防止钳合金侵蚀的作用。且试样静念熔损失重可大致分为三段。即第一阶段氧化膜消耗期；第二阶段金属间化合物成形期；第三阶段熔损稳定期。除熔损时间外，氧化膜的物理性能，即厚度、致密度、与基体结合力是决定试样抗熔损性能的最主要因素。各种表面处理的静态抗铝热熔损性能优劣为：渗硼处理＞离子渗氮+蒸汽氧化＞550℃×4h蒸汽氧化＞离子渗氮＞590℃×2h蒸汽氧化＞550℃×2h蒸汽氧化＞无表面处理。