注塑模模具设计的核心是模具型腔,即模具成型零件的设计,传统的注塑模设计主要依靠模具设计师的直觉和经验,需要进行大量的手工绘图,如果设计模型需要调整,则所有的设计图纸必须重新绘制,劳动强度大。模具通常要经过反复的调试和修正才能投入生产,模具的设计周期长,成本高,并且产品的质量不易保证。采用CAD和CAE技术设计开发模具,可以一次试模成功,缩短设计周期,降低成本。 本论文结合生产实际,设计开发了塑料编织机中滑动器零件的注塑模模具。根据滑动器零件尺寸设计出零件三维模型和模具的装配模型,通过分型面的设计最终完成模具的各个成型零件。利用Pro/E分析软件Plastic Advisor进行了模具注塑时的流动仿真,根据分析结果确定出浇注点,设计出注塑模的浇注系统。模具的冷却系统会影响到注射的时间和产品质量,本文分析了冷却系统的设计原则和常见的布置形式,并利用ADINA软件模拟了冷却系统对模具温度场分布的影响:冷却水管距型腔表面距离越小,型腔表面温度越低,温差越小;直径越大,温度越低,温差越大;冷却水管间距越小,温度越低,温差越大;冷却水流速越大,温度越低,温差越大。根据模拟结果,设计了模具的冷却系统。 为了检验滑动器模具成型零件设计的合理性,进行了充模仿真和开模仿真,仿真结果表明:模具成型零件形成的型腔注塑出的制件满足设计要求,成型零件能顺利开模,不会发生干涉。