汽车轮毂在加工过程中会产生不同程度的毛刺,通常采用人工和机械打磨的方式予以去除。激光去毛刺是一种较为先进的加工技术,具有绿色环保和不产生粉尘等优点。但是由于激光去毛刺的机理较为复杂,加工质量受到多种因素的影响。本文建立激光去毛刺数值模型并结合实验研究激光去毛刺机理并分析影响加工质量的主要因素;采用视觉检测方式获得毛刺的分布,在此基础上采用参数优化的方法获得激光去毛刺的最优工艺参数,为汽车轮毂自动去毛刺提供一定依据,具有重要的应用研究价值。本文首先建立激光去毛刺过程的数值模型,采用计算流体力学（Computational Fluid Dynamics,CFD）模拟工件被加工部位的熔化流动现象,采用流体体积法（Volume Of Fluid,VOF）模拟熔融金属自由表面形貌并对其有效性进行实验验证。研究结果表明激光去毛刺的机理是激光光斑作用在毛刺根部使其熔化并产生一定的温度梯度,熔融金属在温度梯度导致的表面张力梯度和马兰戈尼效应的共同作用下从光斑作用中心向外流动从而形成光滑圆角。分析得到“瘤子”产生的原因是作用在工件上的激光能量不足以熔化毛刺根部,残留的毛刺阻止熔融金属自由地向外流动因而形成“瘤子”。液滴飞溅产生的原因是激光能量过大导致熔融金属具有向外喷射的蒸汽反作用力,一旦蒸汽反作用力超过表面张力则产生液滴飞溅现象。将工件熔融圆角半径作为去毛刺效果评价指标,通过控制变量法分析激光加工参数和毛刺尺寸对激光去毛刺效果的影响。研究得到激光去毛刺效果主要取决于激光功率密度、光斑半径及毛刺高度,针对不同高度的毛刺进行激光去毛刺操作时需要分别对其选择对应的最优激光工艺参数以避免激光加工缺陷的产生,对此采用本文提出的轮毂毛刺检测方法识别毛刺位置和高度。采用视觉检测技术提取图像中的毛刺并获得毛刺的形状特征参数,采用支持向量机（Support Vector Machine,SVM）模型区分真实的毛刺和图像处理造成的假毛刺,得到轮毂上毛刺的高度分布情况。最后进行激光去毛刺的加工参数优化。采用正交实验法进行激光去毛刺加工仿真,针对轮毂上毛刺高度分布范围内具有代表性的毛刺分别进行正交实验,获得最优激光去毛刺工艺参数,并采用多项式回归模型连续地预测相应的工艺参数、毛刺高度和圆角半径之间的关系。