可靠性和维修成本是设备管理的两个永恒话题,而维修成本的降低取决于维修资源的优化。本文在阐述了设备系统可靠性理论以及S农化公司设备系统实际情况的基础下,将可靠性与资源优化结合起来,主要论述了以下内容:维修的时间资源优化主要研究维修间隔期优化:一是系统的可靠性最高,采用故障统计法来确定设备的最佳维修周期,即根据以往的历史记录计算设备的平均寿命,二是根据系统的有效度能达到最大值确定维修周期,基于以往失效记录及有关数据,利用数学方法确定失效率函数,并根据系统的有效度最大计算确定维修周期,三是根据维修费用最低法(包括预防维修、事后维修及故障所造成的损失费等)结合失效率函数确定维修周期。最后采用Fuzzy综合评判法综合三种维修周期确立设备系统的最佳维修周期,既保证了化工厂设备系统的可靠性,又节约维修的时间资源因素。维修的备件资源优化:阐述了旋转机械状态监测的理论、技术和方法,制造资源计划(MRPⅡ)的核心物料需求计划(MRP)的方法以及如何建立设备备件清单。如何区别设备、备件的轻重缓急,对设备、部件(总成)以及零件进行ABC分类,并对设备的9种备件库存数学模型做了分析。重点以热氧化炉风机为例,利用BOM方法建立和分析了其备件库存结构清单,建立备件计划与策略,同时根据振动监测结果,利用最小二乘法建立了风机故障时间关系曲线,并预测可能的故障点,根据已制定的备件计划与策略以及现有的库存适时定购所需的备件。在保证设备可靠运行的基础上,真正做到合理的备件库存。维修的人力资源优化:考虑化工厂设备维修各专业的人员组成建立目标函数,根据维修需要人力资源各个方面的制约因素建立约束方程,以维修人力资源的最小化为目标建立建立线性规划模型,并通过实例解此方程组为实际问题提供指导。