目前,我国钢渣每年排放量大但资源化利用率不高,仅有30%左右。钢渣由于易磨性较差和安定性不良导致其应用被限制,利用CO₂与钢渣中的活性CaO等成分反应生成稳定的碳酸盐固结胶结材料为钢渣综合利用提供了一条新途径。不仅可大量钢渣得以资源化利用,也可大量固化和永久储存CO₂,是一种节能减排的新技术。本文探究了钢渣的碳化固结,以及钢渣水化与碳化的协同作用对钢渣碳化固结体性能的影响;并将钢渣粉作为胶凝材料,充分利用钢渣集料的高强度耐磨特征,构成多孔骨架,研究了一种利用工业废气中的高浓度CO₂与钢渣中活性CaO快速反应,形成CaCO₃为胶凝主体的碳激发全钢渣生态透水混凝土材料,得出了如下研究成果:1.钢渣的碳化固结的研究钢渣的颗粒细度和碳化时间是影响钢渣碳化效果的重要因数,随着其比表面积的增大,其制备的净浆试件碳化后的强度增大。钢渣粉的碳化固结体试件的XRD图可以明显看出方解石（CaCO₃）的衍射峰,随着比表面积的增大,钢渣试件碳化生成的CaCO₃衍射峰强度增强,其碳化效果越好。不同的成型方式下,钢渣的碳化效果不同。在塑性成型条件下;当水比比W/C=0.27时,钢渣粉的净浆试件28d碳化强度达到最大的41.4MPa。在压制成型条件下;钢渣粉压制成型的最佳成型压力为30KN,最优掺水量为10%,钢渣粉试样的强度达到了最大值的74.2MPa。2.激发剂对钢渣碳化固结的影响在钢渣粉中分别掺入磷石膏、Na₂CO₃和Na₂SO₄;当各激发剂掺入量逐渐增大,钢渣试件的强度先增加后下降。在磷石膏的内掺掺量为2.5%时,可提升钢渣的碳化率,其钢渣粉碳化固结体试件的强度为最大值,且每1kg磷石膏掺量为2.5%的钢渣混合料在经过碳化反应后可碳化并储存155g的CO₂,其在碳化过程中生成CaCO₃的量约为352.3g。在Na₂CO₃的掺入量为1%时,其钢渣粉的净浆试样在碳化后强度达到最大值65.7MPa,其强度提升了58.7%。在Na₂SO₄掺入量为1%时,试件强度为60.3MPa,其强度提升了45.7%。3.碳激发钢渣透水混凝土的制备随着钢渣粉颗粒变细,比表面积增大,钢渣多孔混凝土的强度增大。随着钢渣粉用量的增加,钢渣多孔混凝土的强度增大。当钢渣粉用量为300³30 kg/m³之间时,制备的碳激发钢渣透水混凝土的28d强度可超过了8MPa,且孔隙率都超过了20%。采用掺入磷石膏和碳酸钠可改善提高钢渣透混凝土的强度。在磷石膏的内掺掺量为5%时,钢渣透水混凝土碳化后的强度达到最大值9.4MPa,较对照组提升了30.5%。在Na₂CO₃掺入量为w=1%时,钢渣透水混凝土碳化后的强度达到最大值9.1MPa。