热镀锌双相钢强度高、抗腐蚀性好,且具有良好的冲压性能,已成为未来发展轻质量高安全性汽车的主要材料,但由于其表面镀锌层的影响,传统的点焊工艺带来的问题是易产生飞溅和接头强度低,导致不能满足实际生产的需求,为此对焊接工艺参数的稳定性和控制提出了更为严格的要求。因此,开展热镀锌双相钢点焊新工艺的研究以确保点焊焊接质量,具有重大的工程应用价值。本文作者在了解了近年来国内外学者对热镀锌双相钢电阻点焊研究的最近动态,针对DP590GA热镀锌双相钢,采用伺服加压逆变电阻焊新工艺,设计并进行了一系列不同焊接规范下的点焊实验,测出不同焊接规范下熔核直径大小,并通过正拉、拉剪实验得出焊点的力学性能。研究表明:当焊接电流在7.3kA~9.5kA之间变化时,随焊接电流的增加,焊点熔核尺寸不断增大,焊接接头强度也随之升高。但当焊接电流增大到一定程度时(大于9.5kA),由于焊接热输入过大而引起熔核内部已熔化液态金属的飞溅,使点焊接头强度降低。通过对熔核区域进行宏观及微观金相分析,发现点焊接头熔核微观组织在形态上为柱状晶形态,以板条马氏体为主,还含有铁素体及少量的珠光体。实验中同时对焊接过程中动态电阻和电极间压力进行实时监测,获得焊点动态电阻和电极压力曲线,并对合格焊点和不合格焊点的各参数信息进行对比分析。研究发现:当焊接过程中出现飞溅时(对应焊点强度较低),焊点动态电阻和电极压力曲线均会出现突降,进而根据这些参数曲线来判断监测焊点是否合格并分析其质量状况。