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塑料制品的设计制造过程比较繁琐,主要包括塑料制品开发、塑料制品的模具设计和制造、模具的装配和调试、调试合格之后再进行批量生产。这个过程是需要产品设计人员、模具设计人员、模具制造人员、模具装配调试人员经过反复的设计、修改、优化、再设计才能顺利的完成。这样传统的优化设计过程效率低下,而且最终的产品也不一定是最优化的。因此,这种设计制造过程是不能够满足现在如此激烈竞争的市场需求的。如何高效率、低成本设计开发模具是必须解决的难题。本文基于CAD软件UG NX6.0和CAE软件Moldflow,以电子厂的背光源后胶框模具设计与分析为例,来阐述解决此类问题的途径和方法。本文首先利用Moldflow软件对背光源后胶框注塑成型过程模拟,快速验证塑料零件,保证注塑时能快速充满型腔,缩短注塑成型周期。通过Moldflow的分析,得到最佳的浇口位置、浇口形式和数量;得到合理的浇注系统和冷却系统;对型腔、浇口、流道和冷却系统的尺寸进行优化;确定出最佳的注塑工艺参数,从而注塑出最佳的产品。Moldflow软件对零件进行分析的结果是UG模具设计的重要依据。接下来基于UG的MoldWizard模块对模具进行结构设计。Mold Wizard是UG软件中的塑料模具设计模块,利用模块中的注塑模工具,对背光源后胶框进行补面和补片;利用模具分型管理器工具来编辑分型线,设计引导线,创建分型面,创建型芯和型腔,自动生成了型芯和型腔等成型零件;加载标准模架及标准件,完成背光源后胶框模具结构设计。本论文将UG NX6.0和Moldflow软件配合使用来解决背光源后胶框的模具设计和分析的问题,此方法对中等复杂程度塑件的模具CAE/CAD有良好的借鉴意义。同时,对提高注塑模具设计效率及准确性具有重要的指导意义。