安全、节能、环保是当前汽车工业发展的三大主题，而汽车车身的设计是与之息息相关的。在高速、安全、舒适的基础上，力求好看，好用，好修，好造，这就是对现代车身设计的要求，也是汽车车身制造的普遍趋势。但是长期以来，由于车身零件制造的尺寸的偏差过大，焊装间隙及平度不合格，影响零件功能的发展，甚至导致零件的报废，使汽车成本增加。而这些问题涉及到冲压工艺及焊装工艺的诸多问题，而又难辨其责，成为令人困扰的问题。不过可以肯定的说，白车身的焊装质量更直接地影响整个车身的装配精度，这只能用合格的焊装夹具来解决。 本文针对LG-1车型的具体设计任务，制定焊装生产系统的工艺流程；分析了焊装夹具的设计原理及焊装精度的有效控制方法，介绍了焊装夹具设计的模块化及组合原理；以车门为例，对该车型的焊装夹具进行了系统分析，进行了模块化设计，还进行了装焊运行过程的计算机模拟；本文最后阐述了焊装夹具的发展的新前景，介绍了柔性和自动化生产以及机器人的应用趋势。 提高整车的焊装夹具的设计水平，是满足汽车更新换代的基本条件。本课题解决了本单位在焊装夹具的一些技术难点，推动了本单位在焊装夹具方面的技术进步，有效提高了技术先进性。对本单位的工作实践进行了系统的理论总结。