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随着制造业的迅速发展,行业间竞争愈加激烈,产品的更新速度加快,给企业的发展带来机会和挑战的同时对生产设备的要求越来越高。但在当今制造企业中设备效率普遍偏低,设备并未发挥其最大潜能,无法达到产能要求,为改变现状,并避免购置新设备给企业带来资金压力,如何对现有设备的最大潜能进行挖掘以提高设备综合效率,提升企业竞争力,成为企业改善的目标。论文以提高设备综合效率为目标,结合精益生产思想,以影响C公司关键设备综合效率的因素为主要改善项目,研究了提高C公司焊接设备综合效率的方法及推进精益TPM管理的措施,旨在提高C公司的设备生产效率及设备管理水平。论文首先概述了相关理论,包括精益生产理论、设备综合效率(OEE)理论、TPM管理理论以及精益TPM,综合运用以上理论,建立对C公司设备综合效率管理进行提高与改善的思路。其次,结合理论和C公司实际生产情况,为C公司焊接设备数据制定收集计划,并对各项损失进行归纳,根据现场实际数据分析出的OEE结果,对影响OEE各项损失的因素进行深入分析。然后,针对影响焊接设备OEE损失的因素从三个主要方面进行分析提升:设备时间开动率、设备性能开动率和合格品率。通过重新规范换线操作步骤、制定故障处理程序、增加目视管理看板等措施对换线及故障损失进行改善,以提高设备时间开动率;采用鱼骨分析方法和借助Minitab分析软件,确定最佳焊接温度及焊接时间组合等措施,减小设备微小短暂停机损失、速度损失和产品不合格率等,以达到提高设备性能开动率和合格品率的目的。最后,针对C公司设备管理的整体环境存在的问题,采用鱼骨分析法进行分析,通过在公司建立精益TPM小组、完善6S管理、制定自主保养维护计划和加强人员激励等措施,为提升公司整体设备管理水平和持续改善设备综合效率提供有力保障。通过本文的工作和对公司十一个月的持续改善,C公司焊接设备OEE持续提升,并且改善措施效果显着,表明了改善方案的适用性和有效性,为之后在全公司的推行作出良好示范。