裂解加工技术是一种先进的加工工艺，采取断裂方法来完成分体类零件的加工，其加工方法具有高效性、实用性等特点。发动机缸体主轴承座裂解加工技术是较先进的加工工艺，与传统的加工方法相比较，其加工工序较少、产品质量高，并且能够保证后期装配过程中轴承座和盖的配合精度，进一步提零部件的质量。影响轴承座裂解加工的因素较多，例如轴承座裂解槽的几何参数、裂解过程中的外载荷及裂纹扩展。通过实际裂解实验进行分析研究的效果固然较好，但由于影响因素较多并考虑到实验成本等问题，实验分析并不是初期阶段的最佳选择。本文采取计算机软件模拟分析，通过有限元模拟实现对裂解加工过程中轴承座各个参数的分析研究，进而将分析结果作为实际加工的参考依据。本文的主要内容有以下几个方面：（1）利用ABAQUS模拟软件实现了对轴承座裂解过程的建模处理。根据实际尺寸，在ABAQUS/CAE模块中进行轴承座的建模并分为裂纹区和非裂纹区，并以实际加工中的工况及模拟的合理性原则对模型施加材料属性、边界条件、外加载荷和网格划分等模拟设置。（2）针对不同的裂解槽参数进行了多个模拟实验，并对结果展开了详细地研究分析，总结出槽深、张角、曲率半径等参数的变化对裂解加工的影响，从而进行了优化选择：槽深对轴承座裂解载荷的影响较大；张角对轴承座裂解载荷的影响较小。（3）对裂纹起裂直至完全断裂的整个过程中的轴承座及裂纹区的应力场进行了分析研究。研究发现，应力集中出现在裂纹尖端，整个裂纹尖端附近区域的应力值相对较大，与裂纹区距离较远的区域应力值较小，螺栓孔两端应力值较低，裂纹的起裂位置应该发生在裂解槽的中间区域，而处于平面应力区的轴承座上下两端起裂现象发生时间稍微滞后。（4）裂解加工完成后，塑性变形主要发生在裂纹区附近。裂解槽至螺栓孔之间区域发生了较小的塑性变形，轴承座其他区域几乎不发生塑性变形。通过上述有限元分析实现了对轴承座参量及裂纹扩展等问题对裂解加工影响的分析讨论，进一步提高裂解加工质量，为实际加工提供参考依据。