金属半固态成形技术具有成形件组织致密、力学性能高、模具寿命长等优点，经过30多年的发展已经取得了重要的进展，并将成为21世纪最有前途的金属材料成形技术之一。 本文以ZL201合金为研究对象，系统研究了半固态坯料的制备、二次加热、数值模拟、触变压铸以及固溶时效，并取得了以下研究成果： 采用近液相线半连续铸造技术制备的ZL201合金半固态坯料的微观组织为大量的等轴晶和少量细小枝晶；当电磁场频率为30Hz时，低频电磁搅拌半连续铸造制备的ZL201合金半固态坯料的微观组织为均匀、细小的非枝晶。 二次加热温度和保温时间共同影响着二次加热组织的演变过程，二次加热温度越高，组织演化进程加快；保温时间越长，晶粒球化效果越显著。采用等温二次加热，在630℃下保温15min～20min和在640℃下保温10min～15min，采用变温二次加热，当温度达到640℃时，均可获得均匀的近球形二次加热组织，固相体积分数在40％～60％之间，适合触变成形。 利用AnyCasting铸造仿真软件对半固态触变压铸充型过程进行了数值模拟，获得了理想的工艺方案：即压铸温度640℃，模具温度240℃，内浇口厚度11mm，低速阶段的压射速度0.1m/s，高速阶段的压射速度1m/s，粘度控制在10Pa·s～1Pa·s之间，在充型0.83s时，即充型60％时进行高速切换，金属浆料以层流方式充填型腔，减少了压铸件中气体的含量，有利于压铸件机械性能的提高。 ZL201合金半固态触变压铸件的组织为较大的棒状、近球状的初生固相和由细小枝晶、等轴晶组成的二次固相，比常规液态压铸件的组织致密。内浇口的厚度影响着初生固相的形貌和分布，当内浇口的厚度为11mm时，初生固相在铸件内部和浇注系统均匀分布；当内浇口的厚度为7mm时，初生固相在铸件内部分布得较少，且比较细小，而大量的初生固相聚集在浇注系统。 ZL201合金半固态触变压铸件经过535℃固溶9h和175℃时效6h处理后，硬度最大，为116.6HV，比固溶时效前提高了78.6％。