高压绝缘子的外表需涂装一层油漆,在传统工艺中,往漆池中上下料通常由人工完成,不仅工人的劳动强度大,效率低,参与的工人人数多,而且绝缘子在漆池中的浸泡时间也无法把握。绝缘子表面漆厚度不均,影响了绝缘子的整体质量。根据生产工艺要求,以自动连续上下料、自动进出漆池、自动自转为目标,设计一套新型的自动上漆生产线,这对于提高生产效率,保证产品质量,降低生产成本具有显著的实用意义。在了解了该厂绝缘子的传统的人工上漆的工艺过程的基础上,根据生产厂家对生产线的生产大纲、生产率、操作人员等工艺技术要求,提出了集预处理、上料、上漆、下料和晾晒多功能于一体的总体设计方案,确定了各工作单元的位置布置和工艺节拍。在此基础上,确定了各工作单元的设计思路及工作原理,包括备料上料部分、回转台驱动装置、绝缘子上漆设备、导电装置、下料部分和晾晒部分等。进行了关键零部件力能参数的计算和选型。关键零部件包括绝缘子自转和摆动及回转台的旋转电机、回转支承、联轴器等部件,确定了所需的型号及相关参数。创新地设计了不完全齿轮机构、夹紧装置、回转台等部件的结构。运用Creo3.0对生产线建立了三维实体模型和虚拟装配。通过Adams软件对不完全齿轮机构啮合过程进行了仿真分析,验证了该机构工作的可行性与稳定性,同时,得出了啮合时角速度、角加速度和旋转角度曲线图,分析了该机构在开始啮合时能否平稳啮合,并进行改进。通过Adams对生产线的进行的运动仿真模拟,所设计的参数符合整个生产线的生产节拍。本文完成了高压绝缘子自动上漆生产线的机构设计、建模及仿真等工作,解决了上漆生产的回转台的间歇运动、动力机构、上漆设备等单元设计的关键技术问题,所设计的自动上漆生产线可满足高效高质量的上漆要求,为该设备的工程应用打下了坚实的基础。