目前,传统注塑成型技术已经很成熟,制品的成型精度很难再提高。但是随着制品成型质量要求的不断提高尤其是在微成型领域,传统注塑成型技术已经不能满足要求,故要提出新的注塑成型工艺方法成为必然。本课题的研究对象微流控芯片为带有微结构的宏观制品,所以在注塑成型中会产生两方面的缺陷,宏观缺陷有熔接线、飞边、缩痕、凹陷、粘模、翘曲变形等,微观缺陷为微沟道的复制度不完整。微沟道的复制度为本课题的研究重点,在之前的研究中微沟道的成型精度虽有所提升,但是仍有圆角的存在。对于传统注塑成型而言,微沟道的成型精度已经无法继续提高,需要采用新的注塑成型工艺方法,所以本课题提出采用变模温注塑成型技术以达到消除圆角的目的。变模温注塑成型技术与传统注塑成型技术不同,所以试验需要的装置也不一样,本课题选择自行搭建变模温试验装置。在分析比较已经实现产业化和正处于试验室研究阶段的多种加热方式之后,选择电加热作为模具的加热方式。通过以西门子S7-200PLC作为核心控制器设计一套电热式变模温注塑成型系统,该系统包括：注塑成型机、聚合物微流控芯片基片与盖片一体化注塑成型模具和电热式变模温注塑成型控制系统,控制系统由加热装置、冷却排残装置和外设控制器组成。在分析注塑机内部电气控制系统后,将需要的控制信号引出,实现外设控制器与注塑成型机内部的控制器的信号互锁,这是保证变模温注塑成型过程顺利进行的关键点。设计和制造一套微流控芯片注塑成型模具,该模具为一模两腔,通过定模抽芯装置成型出微流控芯片的带有储料穴的盖片,通过注塑模具中电热棒和冷却水道排布的优化设计提高型腔表面热循环的效率和热量分布的均匀性,保证宏观成型质量。在变模温注塑成型系统搭建完成之后,进行优化注塑成型工艺参数的试验研究。通过注塑成型工艺参数的单因素试验探究注塑成型中各工艺参数对制品成型质量的影响程度,同时获得最佳成型效果的工艺参数范围,其选取的基本原则是保证微结构的成型质量的前提下,获得表观质量良好的制品。单因素试验发现模具温度、熔体温度、注射速度和注射压力对微结构的成型精度影响较大,然后以这四个工艺参数为基础进行四因素三水平正交试验,得出模具温度为影响微结构成型精度的最主要因素的结论,同时获得最佳工艺参数组合,成型出微沟道圆角明显去除,且无宏观缺陷的微流控芯片。