传统的汽车覆盖件模具设计模式过分依赖人工经验,设计效率低、质量差,是影响汽车模具制造周期的主要因素之一。为了解决这个问题,目前已经普遍采用模具设计CAD系统来提高设计质量,缩短设计周期,但是基于通用CAD系统的模具设计方式存在大量重复性操作,效率提升有限。未来模具的设计的趋势是标准化、智能化和专业化,基于参数化模板的模具设计方式符合这一趋势。论文对目前已存在的模板化系统的应用现状进行了深入分析和总结,对其中存在的模板数据存储管理乱、参数调整效率低、知识复用效果差等问题进行了重点研究,结合上汽大众“4th模具设计系统”项目,利用CATIA平台,提出了一种新的全参数化的基于模板的模具设计思路,能够实现只进行型面元素替换和参数的调整就能完成一套模具的重构。为了解决CATIA平台下模板数据磁盘占用空间较大、网络存储难的技术难点,论文采用C/S网络模型架构,通过对模具属性划分,构建了基于文件系统的模板数据存储方案,并重点优化了网络传输速率,解决了由网络存储带来的数据同步和版本管理问题,为构建模板化模具设计系统奠定了基础。针对现有工艺型面直接生成结构质量差,替换后同步更新成功率低的问题,深入分析了工艺型面结构有效更新的难点及现有替换方法的不足,提出了一种基于CATIA发布关联的分级建模方法,将工艺型面设计与结构设计分离,避免了由于型面更新失效导致结构建模失败,有效提高了新工艺元素替换的成功率。对于全参数化模板设计中参数数目庞大、分布散列、调整效率低、设计经验标准复用性差等应用现状,总结了国内学者对参数化技术和知识工程技术理论研究成果,构建了一种基于公式的参数传递机制,并在该机制的基础上,利用CATIA的规则编辑器与程序开发,以参数对象为核心,建立面向对象的定量化规则库,实现基于知识工程的参数对象全生命周期管理。论文最后详细介绍了系统各模块功能实现过程及整体导航流程,并利用系统进行前盖外板等典型覆盖件产品模具的设计,通过与传统模具设计模式的设计效率对比,验证了系统的可行性与实用性。