我国的石油行业,每天都会产生大量的含油污泥,根据国家《危险废物名录》要求,含油污泥属于危险废物范畴,在包装、储存、转移、处置等方面都有严格的要求。特别是新《环境保护法》出台以后,对生产经营单位防治环境污染的责任提出了更加明确的要求。但随着油田开发的不断深入,施工活动日益频繁,产生含油污泥的产量也日益增多,油泥乳化严重,后续处理处置困难,带来对土壤、地表水、地下水、人体健康等的严重污染。如何安全、经济、高效地进行油泥资源回收是每名石油工作者需要面对的难题。本课题针对大庆油田不同生产环节所产生的油泥特性,考察了萃取法、焚烧法、流化-调质-离心法以及微生物修复等处理方法的处理效能。对清罐含油污泥的萃取试验发现,原油萃取效率受到搅拌时间、萃取温度、萃取剂添加量等因素影响,在萃取剂质量分数4%,萃取温度60℃,萃取时间20min时,最高萃取率为78.92%。对管线穿孔含油污泥进行焚烧试验,在不添加燃煤及油煤比4:1的两种工况条件下,油泥的燃烧效率高于煤的燃烧效率,且焚烧残留物中未检出石油类含量。采用流化-调质-离心技术处理工艺过程产生的含油污泥,投加2%水性破乳剂,加热温度40℃,持续时间60min,离心转速设定在4000r/min的工况时,含油污泥处理效果最好,油泥最终含油量小于2%。对比含油污泥的萃取、焚烧、调质-离心技术,萃取含油污泥的原油萃取率不高,使用汽油作为萃取剂成本较高,进行大规模工业化生产存在一定难度;焚烧油泥存在焚烧过程中产生二次污染和资源无法进行有效回收问题。经过对比分析,可以发现调质-离心处理方法对原油的去除率在82%左右,且原油能够回收利用,是采油厂处理含油污泥的有效方式。在上述研究的基础上,课题在大庆油田杏北采油厂的含油污泥处理站开展了流化-调质-离心含油污泥处理技术的现场应用研究。通过设置含油污泥破乳过程的3因子3梯度正交实验,获得最佳含油污泥破乳条件:在含油污泥加热到40℃,加热80min,药剂投加量为污泥质量的3%时,含油污泥含油量可下降到2.99%,除油效率达到最高。考察其他影响因素对含油污泥处理效果的影响,发现最佳掺水循环时间为10天;絮凝剂的最佳用量随污泥含固量的改变而变化,含固率越高絮凝剂的最佳用量越高;随着气温的升高,含油污泥处理效果提升,当温度上升至27℃时,处理后污泥的含油率可降至1.87 mg/L;随着离心机的转速增加,含油污泥的含油率下降,综合考虑节能等因素影响,离心机转速在3000r/min为宜。通过技术经济分析,发现选用课题获得的最佳工艺参数,“流化-调质-离心”工艺的吨油处理成本由1530元/吨下降至1249.4元/吨,实现了含油污泥安全、经济、高效的资源化处置。课题的研究明确了“流化-调质-离心”技术工程化应用的可能性,并确定了最佳的工艺参数范围,为含油污泥的安全处理与资源化利用提供技术支持。