断屑是影响切削加工的关键因素之一。在刀具表面加工出仿生形态可以提高刀具的耐磨性，延长刀具的使用寿命。仿生表面刀具在切削工件时，其切屑的形态也发生了改变。本文以硬质合金刀具为研究对象，分析前刀面仿生刀具在切削不锈钢工件时对切屑形态的影响规律，从而实现不锈钢材料切削过程的有效断屑。本文通过激光加工技术分别在刀具前刀面加工出凹坑、横纹、竖纹、网格四种仿生单元，在相同的实验条件下进行了不锈钢的切削实验。通过变化切削用量，研究了仿生刀具与非仿生刀具的可断屑范围，分析了各切削用量对断屑的影响。运用Deform建立了刀具切削模型，比较了仿生与非仿生刀具切削工件时的应力变化。研究了仿生刀具的切屑与普通光滑表面刀具切屑的直径变化及轴向长度变化，分析了切屑直径与切屑轴向长度变化的原因和它们之间的关系。研究结果表明，与普通硬质合金刀具相比较，仿生刀具的可断屑点数量明显增多。凹坑形态的仿生刀具在低转速时可断屑点数量最多，竖纹形态的仿生刀具在高转速时的可断屑点数量最多。表面形态仿生刀具的平均切屑直径小于普通刀具的切屑直径。刀具仿生表面与切屑的接触面积变小导致摩擦力减小，即使切屑卷曲的阻力变小。切屑进一步卷曲，使切屑直径变小，减小了临界切屑长度，从而实现了切屑的有效折断。