吉林燃料乙醇装置以玉米为生产原料,采用改良湿法工艺将玉米浸泡、脱胚、破碎制成淀粉浆,淀粉浆经液化酶作用生产出液化醪液,液化醪液再经糖化和酵母的发酵作用生产出成熟醪液,成熟醪液经多塔蒸馏、末冷排醛和沸石的去水作用最终加工出可用于汽车的车用乙醇。改良湿法制淀粉浆过程中,胚芽、纤维皮提取率低,且长时间运行会造成蒸馏塔堵塞,大大降低了蒸馏效果;淀粉浆温度低、粒度大、杂菌数多直接影响液糖化发酵效果,降低了酒精提取率[1]。通过本课题研究,解决改良湿法制乙醇生产工艺中的淀粉浆质量控制的技术瓶颈,拥有一定行业实力、友好的生产环境、自主知识产权的产业化技术。本研究过程以公司30万吨·年-1淀粉浆工艺流程为基础并参照生产实际,经过对玉米输送水分别经换热器和喷射器加热浸泡进行研究,证明经换热器和喷射器加热后的玉米,随着浸泡时间的延长和浸泡温度的降低破碎后制成淀粉浆染菌机率均有所增加,但经喷射加热浸泡后的玉米制成的淀粉浆染菌机率较换热器加热的大大降低,淀粉浆质量得到了保障。通过上述试验,淀粉浆生产过程中控制染菌的最佳工艺条件:采用喷射器直接加热方式、浸泡时间11小时、浸泡温度62℃。通过一个月的连续生产验证在上述条件下淀粉浆杆菌数在4-6 p.ml-1,挥发酸在0.05-0.07度。本研究过程以公司30万吨·年-1淀粉浆工艺流程为基础并参照生产实际,经过对磨间隙和冲洗水流量调整以及磨齿使用时间对粒度影响的研究,发现随着磨间隙和冲洗水流量增加以及磨齿使用时间的延长,淀粉浆粒度呈上升趋势,通过合理调整和经济核算可保证淀粉浆粒度在最佳范围内。通过上述试验,改良湿法生产过程中控制粒度的最经济稳定的生产条件:磨间隙1.0 mm、冲洗水流量15 m3.h-1、磨齿使用时间不超过1.5周。通过一个月的连续生产验证在上述条件下淀粉浆粒度在1.0-1.6(3mm筛上%)。本研究过程以公司30万吨·年-1淀粉浆工艺流程为基础并参照生产实际,经过对胚芽分离器顶流流量、后液罐物料浓度以及一级胚芽分离的进料压力对胚芽量和纤维皮含量影响的研究,发现随着胚芽分离器顶流流量和后液罐物料浓度增加以及一级胚芽分离的进料压力的增加,胚芽量和纤维皮含量呈上升趋势,通过合理调整和经济核算可保证淀粉浆粒度在最佳范围内。通过上述试验,淀粉浆生产过程中控制胚芽量和纤维皮含量的最佳工艺条件:胚芽分离器顶流流量200 m3.h-1、物料浓度6 Be°、一级胚芽分离的进料压力0.75 MPa。通过一个月的连续生产验证在上述条件下胚芽量在7.8-8.2 t.h-1、纤维皮含量在24-27%。