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本文针对由于首钢中厚板钢板内部质量出现的各种缺陷问题导致钢板出厂交货前无损探伤检验不合格，选取首钢第二炼钢厂3500mm中厚板生产线为对象，从冶炼、连铸、轧钢等各工艺环节的生产过程进行研究，以达到通过提高铸坯内部质量从而钢板提高无损探伤检验出厂合格率的目的。
通过金相、电镜、原位分析、气体分析等检验手段对无损探伤检验不合格的中厚板产品进行P、S、[H]、[O]、[N]等有害元素含量的过程变化分析及其在铸坯中的存在形态、铸坯内在质量，并对无损探伤检验不合格的中厚板产品缺陷部位进行解剖；通过以上炼钢、连铸、轧钢各工艺环节的工艺优化试验，结果表明：
(1)冶炼过程中钢水洁净度的水平，间接影响铸坯中心裂纹的产生；
(2)连铸工艺过程参数的合理选用可有效的改善铸坯内部质量；
(3)轧制工艺过程中铸坯加热时间、粗轧压下量、轧后堆垛缓冷时间的合理控制均可以防止钢板心部裂纹的产生。
综合上述研究，结合首钢的生产实际，制定了冶炼、连铸、轧钢三个工艺过程各工艺环节的优化方案，投入生产后产品无损探伤合格率大幅提高，钢板无损探伤合格率由70.77％提高到97.39％。