【摘 要】
：
通过分析难变形金属材料的变形特点,提出利用电致塑性效应来实现其精确塑性成形;从电-热-力耦合作用下的电致塑性效应实验表征方法、宏观塑性变形行为、微观组织演变机理等方面总结了难变形金属电致塑性效应的研究现状.分析了采用电流辅助拉伸/恒温拉伸实验、有/无强制性冷却电流辅助拉伸实验来解耦电致塑性效应的实验表征方法及其不足;探讨了电-热-力耦合作用下电流参数、电流施加方式等变形条件对难变形金属宏观塑性变形行为的影响规律;综述了在电流诱导下加快位错滑移、促进动态再结晶及形成局部焦耳热效应的微观组织演变的物理机制.在
【机 构】
：
华南理工大学机械与汽车工程学院,广东广州510640
论文部分内容阅读
通过分析难变形金属材料的变形特点,提出利用电致塑性效应来实现其精确塑性成形;从电-热-力耦合作用下的电致塑性效应实验表征方法、宏观塑性变形行为、微观组织演变机理等方面总结了难变形金属电致塑性效应的研究现状.分析了采用电流辅助拉伸/恒温拉伸实验、有/无强制性冷却电流辅助拉伸实验来解耦电致塑性效应的实验表征方法及其不足;探讨了电-热-力耦合作用下电流参数、电流施加方式等变形条件对难变形金属宏观塑性变形行为的影响规律;综述了在电流诱导下加快位错滑移、促进动态再结晶及形成局部焦耳热效应的微观组织演变的物理机制.在此基础上,提出了电-热多能场作用下实现难变形金属精确塑性成形所需解决的问题及发展方向.
其他文献
针对双扩口管端头难以夹持成形的问题,采用了双扩口管端旋转冲压成形工艺,降低了双扩口管端头的成形力.建立了旋转冲压双扩口成形与回弹全过程的有限元模型,实现了管端双扩口成形的精确预测.结果 表明:相比于冲压双扩口,旋转冲压双扩口成形可显著降低夹持凹模所需要提供的夹持力(从18 kN降低至1 kN),低至前者的10％以下;管端头扩口颈部不贴模现象主要发生在单扩道次,且不明显;内翻道次成形后,管端的变形状态对双扩口管的最终成形质量有着显著的影响.当采用2.0 mm≤圆角半径r≤3.0 mm、85°≤半锥角φ≤90
针对镍基高温合金因严重的加工硬化而导致塑性成形时质量控制困难的问题,以应用于燃烧室的锥筒形件为对象,提出采用剪切旋压工艺获得锥形预制坯,经固溶处理后进行拉深旋压成形出口部筒形段的方法.基于Abaqus软件建立锥筒形件多道次拉深旋压成形有限元模型,研究了进给比及旋轮圆角半径等成形参数对成形质量的影响规律,结合组织性能测试,获得了微观组织及力学性能变化规律.结果 表明,进给比及旋轮圆角半径对制件的最大壁厚减薄率、圆度及回弹的影响显著.拉深旋压成形后,筒形段各区域的晶粒形态各异,中部晶粒被拉长并形成较多形变孪晶
采用实验与仿真相结合的方法,研究了成形温度对挤压-弯曲一体化成形铝合金方管型材的回弹和截面畸变的影响规律及机理,并与冷拉弯工艺进行了对比分析.结果 表明:影响回弹量的主要因素是材料屈服强度与弹性模量的比值,该比值越高,型材的回弹量越大,反之则越小;挤压-弯曲时,材料挤出模口后仍处于温热状态,该比值较低,回弹量比T4态、T6态冷拉弯型材减小约50％和75％.截面畸变由外侧拉应力主导,外侧材料的流动不均匀引起型材截面的变形,而型材内侧表面在弯曲模刚性支撑下的变形相对较小;在挤压-弯曲一体化成形工艺中,材料在高
为了评估不同理论模型对高温合金超薄带材成形极限的预测能力,通过胀形实验获得不同高温合金超薄带材成形极限曲线.采用Swift-Hill失稳准则、多种韧性断裂准则以及M-K模型,对两种高温合金超薄带材成形极限进行理论预测,并与实验结果对比.结果 表明,Swift-Hill失稳准则和传统韧性断裂准则的预测精度较差,不适用于高温合金超薄带材成形极限的预测.通过考虑表面粗化对成形极限的影响修正了Swift-Hill模型,并将修正模型预测结果与Lou-Huh 2012、Hu-Chen 2017准则和M-K模型预测结果
随着5G的快速发展,基站的辐射安全成为公众关注的热点问题。由于5G高频段和大带宽的特性,超密集异构网络应用日趋普遍。通过分析典型5G基站电磁辐射对人体的影响,详细计算了不同功率基站的安全距离。基于室外宏基站、室外杆站、电话亭基站和室内微基站等各种常见的5G无线网络设备形态,进行了不同场景的安全区分析和理论计算,并根据实地测试结果进行验证,给出了具体的组网建议。
步进梁式自动送料机结构简单、工作稳定、响应快速,常用于多工位锻造压力机的自动送料,特别适合于中、小规格锻件大批量、高效率的锻压生产场合.通过对步进梁式自动送料机的现场使用进行研究,重点讨论了送料机与压力机的匹配要求,以及送料机与锻造工艺、成形模具之间相互协调配合的要求.特别指出“跳料”是影响步进梁送料自动化锻造最大的障碍,并介绍了遏制“跳料”的措施.并且,分析了在传统锻造压力机上加装先进的步进梁式自动送料机时可能会遇到的匹配问题,并给出了解决对策.
热成形后产生的位错会导致时效过程中基体和位错上析出相的形核与长大存在竞争,根据7075铝合金热拉伸实验得到的流变应力Arrhenius方程来描述热变形过程中析出相在位错上的析出行为和位错硬化行为.基于晶体学和析出动力学,通过热拉伸实验和TEM分析铝合金热冲压成形后析出相的体积分数、析出相单位原子体积和动力学的关联关系,利用热力学分析析出相的尺寸演化,并将材料的流变行为和屈服强度贡献相结合,建立了HFQ(R)工艺析出相的析出演化模型和屈服强度预测模型.结果 显示:强化析出相η\'的体积分数随着时效时间的
简要阐述了金属材料热锻过程中组织演变的建模与模拟方法;着重介绍了宏观有限元-介观多层级元胞自动机集成模拟方法,该方法以位错密度为线索,根据“应变/应变速率/温度-位错密度-再结晶-流动应力”之间的宏微观相互影响规律,能够追踪在非均匀/非等温变形条件下,再结晶晶粒的形貌、尺寸和体积分数;同时,介绍了晶体塑性-多层级元胞耦合模拟方法,该方法以实际晶粒的取向为初始组织输入,采用晶体塑性描述晶粒内部变形的应变梯度,并将位错密度和晶粒取向映射到多层级元胞模型中,可以定量描述织构中大晶粒的形成;最后,较为简要地介绍了
板料挤压过程中的成形力计算是合理进行模具设计和压力机选择的重要依据.为了快速、准确地获取挤压力数值,提出了一种结合有限元仿真和卷积神经网络的板料挤压力预测模型.利用所建立的板料挤压有限元模型,结合知识模板技术,批量获取了不同工艺参数下的成形力数据集;在此基础上,针对凸凹模几何形状难以用参数统一表征的问题,以凸凹模的轮廓图像为直接输入量,基于凸、凹模基础形状类,采用混合卷积神经网络结构,构建了适用于不同工艺参数的挤压力预测模型.经过验证和评估,所建模型对于规则形状和组合形状板料挤压力均有较高的预测精度,可以