上海大众仪征工厂作为大众汽车集团在中国的标准化工厂，自2012年7月投产至今已两年有余。它不仅是上海大众重要的战略生产基地，更成就了上海大众以上海安亭为中心，辐射南京、仪征、乌鲁木齐、宁波五大生产基地的跨区域联动生产布局。
　　分钟工厂
　　走进仪征工厂，眼前是崭新的厂房，干净整洁的环境看起来很舒服，大众品牌New Santana新桑塔纳、斯柯达品牌Rapid昕锐、Rapid Spaceback昕动等车型就是从这里走下生产线的。这个占地128.05万平方米的厂房，建有冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间、技术中心、培训中心、能源中心、装车发运和零部件配送中心，以及办公楼等相关配套生产辅助设施。
　　仪征工厂年产能30万辆，规划产能为60JPH（每小时生产60辆车），每分钟生产一辆车，因此也被称为“分钟工厂”。厂方表示，仪征工厂拥有上海大众秉承了德国大众对产品质量的严谨态度和精益求精的精神，各环节的工艺及制造均采用国际化标准，保证生产的每一辆车都拥有过硬的品质。
　　机械化铸就高精度
　　冲压车间是汽车生产的起点，仪征工厂的冲压车间拥有两条自动高速压机生产线、两台试模压机、一台数控加工中心和一台机械手模拟器。其核心是两台第二代横杆式自动化高速冲压线，是目前国内车厂中最先进、自动化程度最高的自动化高速冲压线。整条生产线还使用自动换模和机械手更换系统，保证了加工精度的同时，更实现了连续、快速、柔性化生产。与此同时，为保证车辆的安全性，车身的中央通道、四门防撞杆、侧框门槛板、侧围A、B、C柱等安全件，广泛采用了应用于航空航天领域的热成型工艺，据悉，此工艺生产出的高强度钢板抗拉强度较普通钢板强化了近2.5倍。
　　经过冲压后的零部件被送进车身车间。如果将冲压工艺看成是缝制衣服的布料裁剪，那车身焊接就是将布料缝制成衣服。仪征工厂车身车间大量采用了自动化生产线，拥有388台机器人，自动化率超过70%，确保了高精度和高效率。在多个重要的定位焊工位中，还配置了德国大众全新的自适应焊接控制器，可自动调整焊接时间和电流，实现了对板材间隙、表面质量的自动补偿，可大大提高焊点的质量和稳定性。此外，分布于车身主线的在线测量技术，在全车间的四个在线测量工位，通过14台测量机器人监控802个点，对白车身的重要尺寸实行100%监控。大众知名的激光焊接技术也在车身车间被普遍采用，可提高车身刚性30%。
　　高效率造就高品质
　　焊接好的车身被送入油漆车间进行涂装，车间的设备自动化程度、节能环保等方面均处于世界领先水平。VOC（有机溶剂）排放仅为传统工艺的37%，油漆工艺采用的干式漆雾吸收系统，取消了水循环系统，避免水的损耗和废水的产生。更值得一提的是大众赫赫有名的空腔注蜡防腐工艺，这种技术是用120公斤蜡注入车身空腔，经过一定时间后会在空腔表面残留两公斤蜡形成均匀的保护膜，确保车辆12年防腐蚀。
　　最后的总装环节，是全工厂机械化程度最高的车间之一，配备了底盘与车身的合装线以及全程高度自由升降式整车吊架。其中，底盘与车身合装线将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行，底盘合装自动定位，减少了人工操作可能存在的误差和缺陷。总装车间共配有142把高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值可进行实时监控和预警。特别要强调的是，针对重要螺栓的拧紧扭矩数据，将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间，这在其它工厂十分少见。
　　从总装车间走出的新车都必须经过严格的下线监测，合格后还要进入道路测试，确认没有问题才能交付给客户。此外，仪征工厂还会对合格产品进行抽检，其中一部分进行德国大众的Audit检验，另一部分则进行更全面的检查，包括舒适性检测、雨淋检测、振动试验、电器检测、整车噪声检测等七项日常检测。