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针对传统回转窑直接还原工艺的还原时间长、焙烧温度高、能耗高、产能低等问题,提出了一种铁矿石回转窑煤基氢冶金工艺:将铁矿石、粘结剂及液相调制剂配料混匀后制成粒度10～20 mm生球,经链篦机干燥、预热到800～900℃后从氢冶金回转窑窑尾加入,球团在行进至回转窑焙烧区域中后段时,与从回转窑窑头煤枪喷入粒度10～30 mm的烟煤相遇,通过烟煤充分热解产生的H2和以料层中的H2 O作气化剂气化碳产生的H2对铁矿石中的铁氧化物进行还原,实现了主要以H2还原为主的铁矿石氢冶金过程,此过程具有降低铁矿石还原温度、缩短还原时间、提高产品金属化率、降低系统能耗等特点.