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摘要：在经济快速发展进程中，对化学品的生产及使用逐渐走向多样化、大量化、复杂化，化学品的性质也趋于复杂及高危害性。失控反应最终可能导致火灾、爆炸等安全问题，造成巨大的生命财产损失，因此也日益受到关注。国家十三五规划中也表明应提供安全生产的工作环境，有效推动灾害防范；充分知悉工作场所危害物质的特性及危害，并依各项安全规定工作，维持生产本质安全。
关键词：失控反应；安全生产
中图分类号：G642.0；TG03-3 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2018）14-0082-03
一、失控反应与热危害简介
不稳定的化学物质在制造、储存、使用或运输过程中，除了物质本身的自发性分解反应外，亦可能受外在因素导致偏离正常范围，进而引发失控反应（Runaway Reaction）。若反应过程释放出的热量使系统温度升高，又无法利用冷却系统移除或降低时，热蓄积促使反应速率急速增加，释出大量热能及伴随反应产生大量气体。当达到临界条件时，会造成失控进而酿成火灾、爆炸等意外。
正常操作中，过程的安全设计为热移除速率大于热生成速率；而当发生偏离时，热生成速率大于热移除速率，会造成系统温度持续上升，最终可能导致失控反应。因此失控反应的两个关键因素为：热生成速率及热移除速率。在热蓄积的情况下，即使是缓慢的热释放速率亦会造成危险。换言之，适当的热转换设计能使高放热反应得到较安全的控制。
图1显示系统在稳态时，整体升温速率为零，即热生成速率等于热移除速率 （两线相交于A与B两点）。其中A点为系统温度，是一个稳态点：当受干扰时，温度在A点附近波动，热传系统将使温度调整至A点，B点则为系统的次稳态点：当热移除速率大于热生成速率，系统内部的温度会减小到A点。反之，若温度受干扰超过B点以上，则会形成热失控反应。简言之，反应器失控发生关键主要在于过程的“热累积” （Heat Accumulation）。至于热累积的形成则可归因于反应物本身的特性及系統冷却设计等问题。
二、热分析技术
目前国际普遍使用的热危害分析技术与设备，主要可分为五种：热分析技术（DSC，DTA）、恒温量热技术（TAM III）、绝热反应量热技术 （VSP2，APTAC）、反应量热技术 （RC1，C80，TAM III）及紧急排放设计技术（VSP2，RSST）。利用实验测量过程条件下危害物质或未知物的热安定性、不兼容性、最低放热温度、后果危害分析等物质本质危害数据，建立危害特性数据，提供过程安全设计的依据。
（一）升温热危害分析
差示扫描量热法（Differental Scanning Calorimeter，DSC）具备快速热危害扫描的特性，可对过程中不兼容性物进行评估，避免不兼容性物质造成的失控反应危害。在石化工业中，常见的异丙苯过氧化氢（Cumene Hydroperoxide，CHP）是经由异丙苯与空气接触或通入纯氧的氧化作用产生。据文献报导超过94.5%的酚利用CHP加酸生产，以及利用碱性过程生产架桥剂过氧化二异丙苯（Dicumyl Peroxide，DCP）的中间物。然而，CHP受到酸碱催化剂的影响，反应机制与有机过氧化物（Organic Peroxides）自身热分解机制明显变化，反应行为由图2中A点的正常温度提前至B点的较低温度甚至导致整体反应行为改变。生产过程中若无法有效控制温度及无紧急处理或排放设备，最终可能导致安全事故的发生。
（二）绝热系统分析
工厂内除了要预防高温的危害外，因温度上升延伸的过压危害亦为过程安全的重要考虑内容。因此，可利用紧急排放处理仪（Vent sizing package，VSP2）侦测样品在过程或储运时不兼容性反应的热失控危害性，深入了解在绝热状态下最高温度、最大压力、绝热自加热速率、绝热压力上升速率等关系，以了解反应失控的严重度、发生机率及各种不兼容性物质的热危害比较，进一步评估可能的风险。图3为偶氮二异戊腈（2，2′-Azobis （2-Methylbutyronitrile），AMBN）在绝热失控反应条件下温度及压力的上升情形，A点显示反应起始时间；反应经过加热-等待-搜寻的方式进行，当反应达B点时放热及升压速率剧烈，系统达到不可恢复温度，即在极短时间内将达到最大放热速率及最高温度。图4显示失控反应温度对自升温及升压速率图，当失控反应达到不可恢复温度时可观察到温度及压力快速上升，其最大升压速率（（dP/dt）max）达到178，746 psig/min，可能造成释压系统无法实时排放，导致反应容器过压、爆炸损坏。
（三）恒温量热评估热危害技术
1.恒温热危害分析。使用多通道微量量热计（Thermal Activity Monitor III，TAM III）来了解物质在恒温环境不兼容物的热失控行为，模拟其放热分解时间与热功率的关联性。主要可模拟物质在长时间储存、运输等状态下，不同等温环境条件的热分解反应，得到最大反应速率时间、最大放热波峰值及放热量等参量。
相较VSP2及DSC等仪器在升温试验中获得的热力学与动力学参数，更趋近于化学物质的真实性质，不仅可增加对非预期反应的了解，更能防范于未然。各种物质的测试温度设定皆以DSC的放热起始温度作为TAM III实验设计依据，选择适合该物质的分解温度，除了有较佳的反应曲线外亦可避免造成仪器损坏或时间浪费。
图5汇总了偶氮二异丁腈（Azobisisobutyronitrile，AIBN）在四种不同恒温条件下的热谱图。随着环境温度的提升，到达最大反应所需时间大幅降低，由177 h（60 ℃）分别缩短至29.5（70 ℃）、4.8（80℃）及0.6 h（90 ℃），且最大放热峰亦大幅增加，说明环境温度会直接影响物质反应速度及释出的热能。更进一步可使用多组恒温数据，利用经验方程式计算热动力学数据，如活化能、频率因子及反应阶数等。 2.恒溫自催化反应分析。自催化反应系指化学反应所生成的产物为该反应的催化剂。典型的自催化反应是反应开始进行得很慢（称诱导期），随着起催化作用的产物积累反应速度迅速加快，随后当反应物浓度渐减时，反应速率开始降低，整体反应热谱图呈对称的平缓曲线。
藉由TAM III所提供的精确的恒温环境进行试验，针对自催化物质（以CHP为例）特性，观察在典型的自催化反应中，生成的产物造成反应加速及提前分解放热的情况，并用以评估若进料分散器或搅拌器失效导致反应槽内搅拌不均，其产物大量累积并接触自催化物质造成自催化反应的发生。
本研究针对较常见的产物（AMS，Phenol，Acetone）进行混合，重量比例分别为10∶1，并于90 ℃恒温环境测试。由CHP与三种产物混合后的热谱图（图6），明显观察到当添加产物后，TMR、峰高均有显著的变化。尤其是添加AMS后，TMR由56.3 hr缩短为0.43 hr；而峰高则由0.014 W/g上升至0.038 W/g。整体而言，与产物混合后其放热行为已经产生变化，造成自催化反应放热峰大幅提前且更加尖锐，说明危害程度显著地增大。
三、失控反应危害预防策略
从国内外失控反应的事故检查中，总结出其原因与过程安全评估技术、安全设计不足、紧急应变能力与安全卫生管理执行状况有关。为有效预防灾害事故，必须先了解发生事故的原因，兹列出几项管理问题：①过程反应危害评估及后果分析未执行：厂内人员对热失控危害相关知识不足，因此未能有效地控制反应程序，若发生失控未能及时终止反应，会导致严重后果。②反应器安全设计不足：操作条件选择失当，致使工厂的应变时间不足，错失应变的时机点。另，反应器的紧急泄放装置设计不良、操作失灵或未装设此装置。③未确实执行过程变更管理：原物料供货商变更、新物料未进行分析检验、过程条件变更等等，未评估其影响以及应变措施。④紧急应变能力不足：未事先进行量化风险评估，无法了解危害后果及影响程度与范围。因此当严重失控时未能及时警告邻近单位及人员，采取相关的应变与疏散措施。
如何正确把握本质安全的实质，提高本质安全水平，实现本质安全，是安全监管的重要任务，也是安全生产追求的最高境界。藉由热分析技术，探讨化学反应中本质安全的特性，在热危害及失控反应的危害评估上，透过反应测试直接或间接获得相关数据，用以评估过程设计及预防失控反应，提高本质安全水平。
四、结论
化工过程本质安全化设计思想的产生是人类对灾难性事故反思的结果，是通过消除或减小危害特征实现过程的安全，着眼于从根源上解决化工安全问题。藉由热分析技术，利用实验测量特定条件下危害物质或未知物质的热安定性、不兼容性、最低放热温度、后果危害分析等物质本质危害数据，实现对化工过程中的潜在危害及反应特性的评估，预防或减轻化工过程中潜在的不安全因素，为化工过程本质安全设计提供必要的理论依据。
参考文献：
[1]Barton，J.and R.Rogers."Chemical Reaction Hazards—A Guide"[Z].1993，
[2]Grewer，T."The Influence of Chemical Structure on Exothermic Decomposition"[J].Thermochimica Acta，1991，（187）：133-149.
关键词：失控反应；安全生产
中图分类号：G642.0；TG03-3 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2018）14-0082-03
一、失控反应与热危害简介
不稳定的化学物质在制造、储存、使用或运输过程中，除了物质本身的自发性分解反应外，亦可能受外在因素导致偏离正常范围，进而引发失控反应（Runaway Reaction）。若反应过程释放出的热量使系统温度升高，又无法利用冷却系统移除或降低时，热蓄积促使反应速率急速增加，释出大量热能及伴随反应产生大量气体。当达到临界条件时，会造成失控进而酿成火灾、爆炸等意外。
正常操作中，过程的安全设计为热移除速率大于热生成速率；而当发生偏离时，热生成速率大于热移除速率，会造成系统温度持续上升，最终可能导致失控反应。因此失控反应的两个关键因素为：热生成速率及热移除速率。在热蓄积的情况下，即使是缓慢的热释放速率亦会造成危险。换言之，适当的热转换设计能使高放热反应得到较安全的控制。
图1显示系统在稳态时，整体升温速率为零，即热生成速率等于热移除速率 （两线相交于A与B两点）。其中A点为系统温度，是一个稳态点：当受干扰时，温度在A点附近波动，热传系统将使温度调整至A点，B点则为系统的次稳态点：当热移除速率大于热生成速率，系统内部的温度会减小到A点。反之，若温度受干扰超过B点以上，则会形成热失控反应。简言之，反应器失控发生关键主要在于过程的“热累积” （Heat Accumulation）。至于热累积的形成则可归因于反应物本身的特性及系統冷却设计等问题。
二、热分析技术
目前国际普遍使用的热危害分析技术与设备，主要可分为五种：热分析技术（DSC，DTA）、恒温量热技术（TAM III）、绝热反应量热技术 （VSP2，APTAC）、反应量热技术 （RC1，C80，TAM III）及紧急排放设计技术（VSP2，RSST）。利用实验测量过程条件下危害物质或未知物的热安定性、不兼容性、最低放热温度、后果危害分析等物质本质危害数据，建立危害特性数据，提供过程安全设计的依据。
（一）升温热危害分析
差示扫描量热法（Differental Scanning Calorimeter，DSC）具备快速热危害扫描的特性，可对过程中不兼容性物进行评估，避免不兼容性物质造成的失控反应危害。在石化工业中，常见的异丙苯过氧化氢（Cumene Hydroperoxide，CHP）是经由异丙苯与空气接触或通入纯氧的氧化作用产生。据文献报导超过94.5%的酚利用CHP加酸生产，以及利用碱性过程生产架桥剂过氧化二异丙苯（Dicumyl Peroxide，DCP）的中间物。然而，CHP受到酸碱催化剂的影响，反应机制与有机过氧化物（Organic Peroxides）自身热分解机制明显变化，反应行为由图2中A点的正常温度提前至B点的较低温度甚至导致整体反应行为改变。生产过程中若无法有效控制温度及无紧急处理或排放设备，最终可能导致安全事故的发生。
（二）绝热系统分析
工厂内除了要预防高温的危害外，因温度上升延伸的过压危害亦为过程安全的重要考虑内容。因此，可利用紧急排放处理仪（Vent sizing package，VSP2）侦测样品在过程或储运时不兼容性反应的热失控危害性，深入了解在绝热状态下最高温度、最大压力、绝热自加热速率、绝热压力上升速率等关系，以了解反应失控的严重度、发生机率及各种不兼容性物质的热危害比较，进一步评估可能的风险。图3为偶氮二异戊腈（2，2′-Azobis （2-Methylbutyronitrile），AMBN）在绝热失控反应条件下温度及压力的上升情形，A点显示反应起始时间；反应经过加热-等待-搜寻的方式进行，当反应达B点时放热及升压速率剧烈，系统达到不可恢复温度，即在极短时间内将达到最大放热速率及最高温度。图4显示失控反应温度对自升温及升压速率图，当失控反应达到不可恢复温度时可观察到温度及压力快速上升，其最大升压速率（（dP/dt）max）达到178，746 psig/min，可能造成释压系统无法实时排放，导致反应容器过压、爆炸损坏。
（三）恒温量热评估热危害技术
1.恒温热危害分析。使用多通道微量量热计（Thermal Activity Monitor III，TAM III）来了解物质在恒温环境不兼容物的热失控行为，模拟其放热分解时间与热功率的关联性。主要可模拟物质在长时间储存、运输等状态下，不同等温环境条件的热分解反应，得到最大反应速率时间、最大放热波峰值及放热量等参量。
相较VSP2及DSC等仪器在升温试验中获得的热力学与动力学参数，更趋近于化学物质的真实性质，不仅可增加对非预期反应的了解，更能防范于未然。各种物质的测试温度设定皆以DSC的放热起始温度作为TAM III实验设计依据，选择适合该物质的分解温度，除了有较佳的反应曲线外亦可避免造成仪器损坏或时间浪费。
图5汇总了偶氮二异丁腈（Azobisisobutyronitrile，AIBN）在四种不同恒温条件下的热谱图。随着环境温度的提升，到达最大反应所需时间大幅降低，由177 h（60 ℃）分别缩短至29.5（70 ℃）、4.8（80℃）及0.6 h（90 ℃），且最大放热峰亦大幅增加，说明环境温度会直接影响物质反应速度及释出的热能。更进一步可使用多组恒温数据，利用经验方程式计算热动力学数据，如活化能、频率因子及反应阶数等。 2.恒溫自催化反应分析。自催化反应系指化学反应所生成的产物为该反应的催化剂。典型的自催化反应是反应开始进行得很慢（称诱导期），随着起催化作用的产物积累反应速度迅速加快，随后当反应物浓度渐减时，反应速率开始降低，整体反应热谱图呈对称的平缓曲线。
藉由TAM III所提供的精确的恒温环境进行试验，针对自催化物质（以CHP为例）特性，观察在典型的自催化反应中，生成的产物造成反应加速及提前分解放热的情况，并用以评估若进料分散器或搅拌器失效导致反应槽内搅拌不均，其产物大量累积并接触自催化物质造成自催化反应的发生。
本研究针对较常见的产物（AMS，Phenol，Acetone）进行混合，重量比例分别为10∶1，并于90 ℃恒温环境测试。由CHP与三种产物混合后的热谱图（图6），明显观察到当添加产物后，TMR、峰高均有显著的变化。尤其是添加AMS后，TMR由56.3 hr缩短为0.43 hr；而峰高则由0.014 W/g上升至0.038 W/g。整体而言，与产物混合后其放热行为已经产生变化，造成自催化反应放热峰大幅提前且更加尖锐，说明危害程度显著地增大。
三、失控反应危害预防策略
从国内外失控反应的事故检查中，总结出其原因与过程安全评估技术、安全设计不足、紧急应变能力与安全卫生管理执行状况有关。为有效预防灾害事故，必须先了解发生事故的原因，兹列出几项管理问题：①过程反应危害评估及后果分析未执行：厂内人员对热失控危害相关知识不足，因此未能有效地控制反应程序，若发生失控未能及时终止反应，会导致严重后果。②反应器安全设计不足：操作条件选择失当，致使工厂的应变时间不足，错失应变的时机点。另，反应器的紧急泄放装置设计不良、操作失灵或未装设此装置。③未确实执行过程变更管理：原物料供货商变更、新物料未进行分析检验、过程条件变更等等，未评估其影响以及应变措施。④紧急应变能力不足：未事先进行量化风险评估，无法了解危害后果及影响程度与范围。因此当严重失控时未能及时警告邻近单位及人员，采取相关的应变与疏散措施。
如何正确把握本质安全的实质，提高本质安全水平，实现本质安全，是安全监管的重要任务，也是安全生产追求的最高境界。藉由热分析技术，探讨化学反应中本质安全的特性，在热危害及失控反应的危害评估上，透过反应测试直接或间接获得相关数据，用以评估过程设计及预防失控反应，提高本质安全水平。
四、结论
化工过程本质安全化设计思想的产生是人类对灾难性事故反思的结果，是通过消除或减小危害特征实现过程的安全，着眼于从根源上解决化工安全问题。藉由热分析技术，利用实验测量特定条件下危害物质或未知物质的热安定性、不兼容性、最低放热温度、后果危害分析等物质本质危害数据，实现对化工过程中的潜在危害及反应特性的评估，预防或减轻化工过程中潜在的不安全因素，为化工过程本质安全设计提供必要的理论依据。
参考文献：
[1]Barton，J.and R.Rogers."Chemical Reaction Hazards—A Guide"[Z].1993，
[2]Grewer，T."The Influence of Chemical Structure on Exothermic Decomposition"[J].Thermochimica Acta，1991，（187）：133-149.