【摘 要】
：
冶炼Q345D钢时由于夹杂物导致的探伤不合格情况时有发生,为了进一步去除和控制钢中非金属夹杂物,通过工业试验研究了“LF精炼→RH真空精炼→钙处理→软吹→连铸”工艺中的夹杂物生成及演变规律,并通过热力学计算优化钙处理工艺.结果 表明,转炉炉后及LF进站时采用铝强脱氧,夹杂物主要为Al2O3,LF精炼过程采用高碱度、强还原性炉渣精炼,LF精炼结束时,夹杂物为CaO-MgO-Al2O3、MgO-Al2O3,其数量所占比例分别为67％、33％;RH真空精炼搅拌强烈,RH破空时,夹杂物为CaO-MgO-Al2O3
【机 构】
：
北京科技大学冶金与生态工程学院,北京100083
论文部分内容阅读
冶炼Q345D钢时由于夹杂物导致的探伤不合格情况时有发生,为了进一步去除和控制钢中非金属夹杂物,通过工业试验研究了“LF精炼→RH真空精炼→钙处理→软吹→连铸”工艺中的夹杂物生成及演变规律,并通过热力学计算优化钙处理工艺.结果 表明,转炉炉后及LF进站时采用铝强脱氧,夹杂物主要为Al2O3,LF精炼过程采用高碱度、强还原性炉渣精炼,LF精炼结束时,夹杂物为CaO-MgO-Al2O3、MgO-Al2O3,其数量所占比例分别为67％、33％;RH真空精炼搅拌强烈,RH破空时,夹杂物为CaO-MgO-Al2O3、MgO-Al2O3、CaO-Al2O3,其数量所占比例分别为49％、12％、39％.RH破空后向钢液中喂入钙线,钙处理后,钢液中CaO-MgO-Al2O3系夹杂物更多地向着低熔点液相区域靠近,夹杂物中CaS质量分数达到了27％,CaS更多地在钙铝酸盐表面析出,形成了CaS-CaO-Al2O3系夹杂物;软吹及浇注过程夹杂物中CaS的质量分数增加到42％.此外,精炼过程夹杂物数量密度和平均尺寸呈现共轭关系,夹杂物数量密度从LF进站时的2.32个/mm2增加至连铸中间包内的32.23个/mm2,夹杂物平均尺寸从LF进站时的2.88 μm降低至连铸中间包内的1.74 μm.热力学分析表明,温度为1873 K时,钢液中铝质量分数为0.04％,钙质量分数控制在0.0012％～0.0028％时,更有利于夹杂物的液态化改性.
其他文献
为了提高木质胶合板的阻燃性能,以聚磷酸铵(APP)-季戊四醇(PER)-尿素为基础配方,叶蜡石粉作为改性添加剂制备膨胀型阻燃涂料(IFRC);采用锥形量热仪、静态接触角测量仪、扫描电镜、X射线衍射仪和拉力机等仪器对试样的阻燃性能、疏水性能和力学性能进行了表征,并且研究了叶蜡石粉含量对所制备涂料性能的影响.结果表明:在膨胀型阻燃涂料中加入适量的叶蜡石可以提高涂料的阻燃效果,当掺加叶蜡石粉的质量分数为2％时,涂料的火灾增长指数(FGI)降低了47％,火灾性能指数(FPI)增加了89％,并且阻燃性能指数(FRI
羟基磷灰石(HAP)是一种典型的生物活性材料,已在骨外科、牙科临床等方面得到了广泛的应用.由于HAP比表面积大,吸附能力强,HAP在药物递送、污水处理等领域也得到了广泛应用.磁性纳米颗粒具有良好的电磁性能、可回收性和电磁制热性能,已受到越来越多的关注.近年来,为了结合以上两种材料的优点,将磁性材料与羟基磷灰石相结合是上述领域研究应用的重点方向.此前,有综述报道过关于磁性羟基磷灰石复合材料的制备研究,但重点关注于与其他材料的复合,缺乏针对磁性羟基磷灰石制备方法的系统总结.本文以掺杂和包覆两种将磁性引入羟基磷
陶瓷材料因其良好的力学与热学性能、良好的热氧与化学稳定性,在航空航天、装甲、空间器件、交通、核能、化工、半导体、临床医疗等国防装备与民用重大装备领域得到了广泛应用.通常,国防与民用应用场合要求使用复杂异形的陶瓷材料构件及产品,这给其制造带来了极大难题与挑战.
以异丁基三乙氧基硅烷(IBTES)和正硅酸乙酯、钛酸丁酯为主要原料,利用溶胶-凝胶(sol-gel)法制备了IBTES-TiO2@SiO2复合溶胶.并通过XRD、FT-IR、SEM、TEM等手段研究了IBTES-TiO2@SiO2的物相组成、微观形貌以及砂岩防护后涂层表面的超疏水、自清洁、耐候性能.结果表明:IBTES-TiO2@SiO2复合涂层的水接触角最高可达162°,且具有优异的自清洁性;喷涂处理后,砂岩的水蒸气透过性能依然保持良好,水蒸气透过量仅降低3.4％.IBTES-TiO2@SiO2复合涂层
针对溶剂型冷补沥青性能不足及其技术指标评价方法不完善的问题,本文优选冷补沥青的材料组成,通过试验确定了冷补沥青的最佳制备工艺.采用正交试验设计方法研制一种性能优良的溶剂型冷补沥青,并对冷补沥青的性能评价方法进行了优化,通过对比试验对其路用性能进行了验证.研究结果表明,研发的溶剂型冷补沥青最佳配合比为m(基质沥青):m(稀释剂):m(增黏剂):m(表面活性剂):m(补强剂):m(抗剥落剂)=100:(20～25):4:1:5:0.2.确定了溶剂型冷补沥青的最佳制备工艺,在110℃热熔融沥青中加入定量稀释剂,
为了降低高炉炼铁系统原料成本,实现自铁矿石采购到高炉炼铁全过程协同优化,开发了一个高炉炼铁全系统、全流程优化配矿平台.全流程是指从铁矿石采购到高炉产出铁水的整个工艺流程,全系统是指钢铁企业所有高炉炼铁整体系统.优化配矿平台包括数据库系统、单座高炉优化配矿平台、全系统高炉优化配矿平台、生产数据采集与分析平台4部分.平台以铁矿石为出发点,以高炉炼铁工艺计算、物料平衡计算为基础,采用规划求解、线性回归、多元非线性回归、神经网络等算法建立数据分析计算模型,通过对数据的统计分析形成优化配矿决策.应用平台可以实现铁矿
在当今经济健康发展的背景下,电弧炉炼钢凭借其污染小、流程短和产品多样的特点,已逐渐成为各大钢铁企业大力发展的对象,在整个钢铁生产的地位比以往的每个时候都要重要,而电弧炉熔池的流动状态会直接影响电弧炉的冶炼效果,这主要与氧枪喷吹强度和布置方式有关.为研究不同工况条件下电弧炉流场的变化,为大型电弧炉选取最合适的工艺参数,以某厂130 t电弧炉为原型,建立了电弧炉侧吹水模型和三维全尺寸几何模型,利用冷态水模拟和数值模拟的方法,将混匀时间、平均速度、湍动能分布、死区及弱流区体积比作为判断依据,对130 t电弧炉不
相比进口富矿粉,精矿品位较高,可广泛应用于铁矿石烧结工序.为了探究高硫精矿对烧结矿产质量的影响以及精矿中硫元素对烧结过程的影响,利用烧结杯试验装置进行了高硫精矿配比在25％～45％范围内的烧结杯试验.并通过微观结构、技术指标及冶金性能等方面表征了高硫精矿配比对烧结矿性能的影响.试验结果表明,精矿配比为25％时,烧结矿还原的界面反应条件较差,硅酸盐相阻碍了还原气体的扩散,致使烧结矿还原度为77.80％,软化开始温度为1200℃,软熔带透气性能恶化.精矿配比为30％时,烧结利用系数提升至1.19 t/(m2·
KR脱硫渣中的CaO是转炉冶炼工艺中重要的造渣原料,将其回用于钢铁冶炼工艺可降低冶金企业的CaO原料消耗,减少企业KR脱硫渣堆积量,节约企业冶炼的经济成本.KR脱硫渣中的2CaO·SiO2 (C2S)在转炉脱磷冶炼过程中可与炉渣中的磷形成稳定的2CaO· SiO2-3CaO· P2O5固溶体,提高磷在渣中的稳定性.将KR脱硫渣代替活性石灰用作转炉造渣料,可促进转炉冶炼初期早化渣,提高转炉冶炼的脱磷效率.但由于KR脱硫渣中硫质量分数为1.0％～2.5％,将其直接用于转炉冶炼会导致钢水增硫.因此,采用Fact
为了掌握高Al2O3条件下(w(Al2O3)为15％以上)高炉渣系的熔化特性,利用差式扫描量热仪分析了不同w(MgO)/w(Al2O3)、碱度(R)以及w(Al2O3)对高铝高炉渣的熔化温度及熔化热的影响.试验结果表明,炉渣熔化开始温度为1248～1291℃、熔化结束温度为1432～1485℃、熔化热为137～211J/g;当w(Al2O3) =15％、高w(MgO)/w(Al2O3)时,发生了共晶逆反应,导致高炉炉渣熔化开始温度逐渐降低,但由于高炉炉渣的液相线温度基本未变,所以炉渣熔化结束温度基本未发生