摘要：本文从实际调研得出在实际中应用的门式起重机动态位移过程中力矩大，对轨道摩擦大；并且主梁稳定需深入研究。电动葫芦在运动过程对主梁的挠度问题是梁的主要问题。为了解决上述问题本文从整体结构的虚拟利用限元仿真（CAE）来解决稳定性，利用虚拟样机做不同工况环境的虚拟运算，从而验证产品的正确性和可靠性，并且查找容易出现事故的地方，为下一步虚拟场景模拟系统的设计奠定基础。
　　关键词：门式起重机 动态分析 挠度 虚拟仿真 模拟系统
　　概况
　　在门式起重机虚拟仿真中，起重机虚拟仿真主要包括几何建模、物理建模、运动建模等方面，考虑系统建模在整个系统运动过程中的影响。起重机三维建模及加载重物产生的力模型建立起来之后，通过实际现场环境中工作场合确定主梁最终的变形及动态位移，这样可以解决复杂现场中无法测量动态位移及挠度的问题，并且理论测量精度高，对现实生产过程中具有一定的指导作用，对实际过程中的影响和结果可以做深入的解释。
　　在设计过程中对建模流程的分析，对上述建模模型进行系统流程解析，对工作过程中的关键问题和和工况选择、载荷计算都具有重要意义。可以为系统结构有限元分析和具体实验提供参考，在为工程设计中结构的刚度和强度及主惯性矩对梁分析做铺垫。模型的流程对参数化实现也具有一定的关系，对系统的拓扑和约束关系实现也具有一定指导作用。整个过程对实际复杂结构设计计算可得近似解，可在分析过程中解决各种实用性物理问题，为提高高效性的设计奠定基础。
　　图1建模流程分析
　　通过整体建模和装配可以检查零件之间的干涉问题和不足之处，对系统具体参数修正可以解决，大车在轨道上的运行时在受载荷力过程中，力会均匀的传递到车轮上，运动过程中通过电动机带通连轴器与减速器，运行机构通过整体两边驱动，在起重过程中，在计算梁截面中，通过网格划分和虚拟受力分析，进一步结合计算机、传感器、网络处理信息、显示技术把现代模拟系统应用其中，为人机交换柔性系统开创新的领域。设计制作过程中通过对不同区域的测试再与虚拟环境下计算的结果加以对比，确定最终的一致性结果，这样可以证明虚拟仿真的正确性和该起重机的稳定可靠性。对挠度的计算结合有限元分析对本构方程、变性协调方程、平衡方程建立起来的单元力学和能量方程，借助专业计算方式计算精度较高，能解决复杂环境下的力学问题。首先分析梁单元的动能、势能和虚功的表达方式：
　　新的检测操作思路分析，利用虚拟空间进行作业，借助无线网络技术进行短距离传输，网络拓扑结构管理功能，在网络中形成簇，通过不同的部门对系统进行监管，利用无线传感器网络监控各起重机，这样可以提高效率，降低能耗，
　　门式起重机设计规范，载荷工况确定，应力状态与应力循环等级，在不同载荷状态下分析工况状态，首先在分析时，先利用上述UG建模，设置若干参数，再进行网格划分和材料属性的确定，通过边界条件设立分析模型最终确定安全评价系数和结果。流程图如下图所示：
　　通过上述分析，可以确定在极限位置量的曲线裂纹最终值，由于起重机工作时间一般在每天8小时，往复使用至少30次以上，循环裂纹使用疲劳寿命数据对安全评估至关重要。对工作状态的监控可以保证起重机工作的可靠性和稳定性，对整个操作过程具有实时保护作用。虚拟现实技术对现实场景呈现和机械的实际运动过程具有真实的模拟和仿真。
　　随着技术的发展可以实现多机协同作业，并通过现在的通讯技术作为手段纳入其中，对力矩限制器和超载保护器进行设定确保起重机工作可靠和稳定性。
　　在处理上述数据时，利用控制系统的硬件电路原理处理运动过程产生的动态数据，利用内部系统确定整个门式结构的安全性。
　　虚拟仿真操作模型如下图所示，通过模型对实体的缩放，可以针对动载荷施加的里进行缩放，本文着重针对小型（3-5吨）门式电动葫芦起重机进行试验，验证在动载荷满载或动载荷在1.25倍时，是否达到国家保准要求，按照检验规则对动态起重机载荷的试验可在理论值中得出更加符合标准的结果，并制定更加准确的准则。理论与现实对比
　　对电机在减速器上的安装做具体说明，本文采用垂直安装电机，对空间利用及平稳行走都非常有利。对工字钢的设计借助《钢结构设计规范》临界应力计算条件确定应力值。其抗弯刚度计算公式如下： ，通过上述计算进行修正结果。
　　结论：通过分析可以得出在通用门式起重机设计中，主要进行干涉检查，确保安全评估检查，主要确保分析精度和准确定，为现场实践提供准确数据，这样可以降低开发成本，提高开发周期的速度。