小青煤矿为八十年代投产的矿井，原设计洗选加工能力为120万吨。近年来，为适应矿井产量的日益提高及市场对产品的需求，该矿选煤厂对制约洗煤生产能力的环节和设备进行了逐步的改造及不断完善，使洗煤加工能力稳步递增，洗煤效益也逐年攀升。企业的变化主要缘于依靠科技、深挖内潜、精细管理。
　　
　　一、依靠科技
　　
　　近年来，小青煤矿选煤厂先后投入700余万元进行技术改造，在全厂实现生产系统计算机集中控制，从而提高了生产管理水平，降低了事故率，提高了生产效率。企业更新了一次筛分机两台，二次筛分机三台，提高分级能力和筛分效率；引入TKX-Ⅲ型跳汰机自动控制系统，对两台跳汰机进行自动化改造，使单台跳汰机处理能力提高16%-18%，洗煤损失由原来的5%-8%降至5%以下，从而提高了洗煤处理能力和洗煤回收率。为推动企业实施循环经济改造，对煤泥水系统进行治理，结束了煤泥水长期外排的历史，真正实现了洗水一级闭路循环。不仅适应了环保的要求，也为提高煤质、增加洗煤处理能力提供了保障。此外，改造耙式浓缩机为双臂周边胶轮传动的同时，将中心柱原轴承转动改造为滚轮转动，改造后大大降低了事故率，并实现了岗位的无人看护，有效的避免了煤泥沉淀量过大而造成的“压耙”事故，排除了由于增大入洗量而带来的隐患。
　　
　　二、深挖内潜
　　
　　首先，加大入洗能力。一是对影响跳汰洗煤的两大因素风、水系统进行了相关改造，实现双洗煤机洗煤，提高了洗煤系统对矿井高产及原煤质量变化时的适应能力。二是增加洗产品仓容，通过增设洗产品配仓皮带，提高了洗产品配仓的灵活性。三是对产品仓进行扩建，增加洗产品储存能力1500吨，为加大入洗量解决了后顾之忧。其次，提高煤泥水处理能力。一是为防止小粒级原煤及双洗煤机运转水量增加所导致的捞坑“跑粗”，应用深层入料、平稳入料、稳流等原理，对捞坑进行高效化改造，避免了跑粗颗粒对耙式浓缩机底流排放及压滤效果的影响。二是为了保证原煤中泥量过大，循环水“跑浑”时压滤车间的正常运行，增设单元水循环系统，将压滤机滤液在返厂水池与压滤车间之间循环，做为加药及压滤喷水使用。使煤泥水处理系统工艺更加灵活。
　　
　　 三、精细管理
　　
　　健全完善产品质量的保证体系。在本矿及厂建立ISO9001质量管理体系，并严格实施“井下生产过程控制程序”、“选煤过程控制程序”、“不合格品控制程序”，从矿到厂成立由矿长抓全面、生产矿长抓井下、经营矿长抓选煤厂的质量领导机构，定期开会研究和检查煤质情况，发现问题及时解决。在选煤厂，层层落实质量管理职责，坚持以产品合格率、产品成分稳定率为主要考核指标，形成技术员、班组长、洗煤司机、调度员联责的煤质管理网络，从严要求、从细考核、从重处罚。制定完善《井下煤质管理办法》、《洗选加工管理办法》、《商品煤灰分考核办法》、《洗产品数质量考核办法》、《煤泥压滤考核办法》、《装车及计量管理办法》、《采制化工作质量考核办法》等一系列质量管理细则，使质量管理有章可循，有制可约。
　　抓住生产环节，加大现场质量管理力度。首先从井下源头抓起，坚持“煤矸分运、煤水分流、严格施工、煤质优先”的原则组织毛煤生产。其次是把好手选质量关，在合理配备人员的基础上，利用集中控制监视系统，调度员24小时监督工人作业质量。三是抓好洗煤质量管理，利用洗煤单机自动化系统，及时调整跳汰机的各种洗煤参数，在增大洗煤处理量和洗煤回收率的同时，坚持提高产品稳定率，同时，厂调度员和厂技术人员可利用上位机实现对洗煤质量的实时监督管理。四是抓好采制化管理，做到采样及时准确，有代表性，化验结果真正监督、控制及指导洗煤生产。五是抓住装车质量关，装车人员在装车前认真清理杂物，保持车底卫生，做到装车速度快、计量准确，不漏煤、不混装，保证了装车质量。
　　（作者单位：铁法煤业（集团）有限责任公司小青煤矿）