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【摘要】滑动模板施工，是在建筑物或构筑物底部一次性组装完成，在整个施工中基本上不再做大的改动（也可按截面要求进行收缩）以提升设备带动模板向上滑动，直至浇筑高度。在大型的构筑物施工中采用滑模施工不仅可节约大量的模板和支撑材料，还大大加快了工程进度。本文将结合我单位在巴彦高勒矿的产品仓滑模施工中，探讨等截面联体圆形筒仓的整体滑模技术问题。
【关键词】构筑物结构；整体滑模施工
1、连体滑模施工特点
施工连体筒仓只拼拆一次模板，在地面进行模板拼装，无需多次重复拼拆模板，没有高空拼拆模板的危险，施工安全、拼装质量更容易得到保证。滑模施工是软脱模，能够在滑升过程中及时发现和处理缺陷，且滑模施工为连续施工，工程具有无施工缝的优点。滑模每次滑升都要进行水平度和垂直度检查，可以随时通过调节千斤顶行程来纠正施工中的偏差。连体滑模将并行坚向结构滑模体通过析架连为一体同时滑升，大大增强了模体滑升过程中的稳定性，和单个坚向结构独立滑升相比，大大降低了滑升过程中发生模体偏位的可能性。
2、施工方案
我单位施工的巴彦高勒矿产品仓工程为筒仓结构，由五个圆筒仓组成，成一字形排列，横向中通，中间被框架柱隔断形成两条输送通道，建筑最高处77.30米，16.90m为漏斗平面，壁薄仓高。针对此特点，为保证工程质量，漏斗以下部分采用倒模、漏斗以上采用滑模施工工艺。
滑升模板系统主要由工具式模板和提升机具两部分组成，工具式模板即设计的截面形状由lm多高的模板连续组装拼接砼成，并在两侧模板（或内外模板）之间，形成一个上下贯通的活动套槽，施工时，在提升机具的作用下，工具式模板可沿垂直线、斜线或曲线滑升。筒仓内外壁采用加浆随滑随抹，确保仓壁外观质量。
3、等截面五联体圆形筒仓的整体滑模施工技术
3.1滑模系统设计
滑动模板施工装置由滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统和供水、电系统等组成。过滑动模板系统快速完成筒仓钢筋绑扎，混凝土浇筑、养护，模板提升，直至仓顶设计标高处形成完整的钢筋混凝土壁。
3.2模板系统
1）模板。本工程内外模板均使用1000mmX500mm的组合定型模板，螺栓拼接。在模板下端第一孔及上端第二孔处分别设8号槽钢围圈，模板以管卡、勾头螺丝连结。安装好的模板单面倾斜度为模板高度的0.2～0.5%。模板的高度与混凝土达到出模强度所需的时间和模板滑升速度有关。模板高度采用0.9m～1.2m。外模板加装0.8mm的白铁皮，出模效果表面整体一致。
2）围圈。围圈分上下两层，沿模板外侧横向布置，用以将模板与提升架连成整体。上围圈距模板上口200mm，下围圈距模板下口可稍大一些，使模板下部有一定柔性，便于混凝土脱模。
3）提升架。提升架又称千斤顶或门架，其作用是固定围圈的位置，防止模板侧向变形，把模板系统和操作平台连成整体，承受模板和操作平台的荷载，并将荷载传给千斤顶。
4）操作平台系统。操作平台系统包括施工操作平台、料台、内、外吊架。施工操作平台是滑模施工的操作工作面，是绑扎钢筋、浇筑混凝土的工作场所，也是液压油路控制系统等设备的安放场所；料台用于放置混凝土料斗；内外吊架用于仓壁在滑模装置提升后，进行混凝土面整修和检查、混凝土养护等。内平台采用无井架液压滑升平台，由辐射梁、中心受力环及拉杆组成。辐射梁为14#槽钢，每仓设置50根；中心受力环是由环形16#槽钢和竖向、射向10#槽钢焊接组装，直径3.0m，高度3.0m；拉杆为圆22钢，每仓50根，为主要受力装置。辐射钢梁与中心受力环之间采用高强度M16螺栓连接，另一端直接焊接到门字架围圈上部；组装完成后，在辐射钢梁上部焊接Φ25钢筋做隔栅，上部满铺4m*0.25m*0.05m木板和木胶板。
拉杆的一端使用花篮螺丝连接中心环下端，另一端连接至门字架下部。外平台采用外挑三角架（材料由[8、[6.3）采用M16螺栓与提升架连接，外平台宽1200mm，平台下方应挂设外吊架，上方应布置1.5m防护栏杆。内外平台下挂设内外吊栏。
3.3施工精度控制系统
1）水平度控制：用水准仪或水平管测量水平面。
2）垂直度控制：在圆仓中心设一个点或仓壁外侧十字线上设四个点，即可作为垂直度的原始观测点，每提升二板（约500mm）校对一次，及时观测垂直度变化情况。
3.4模板滑升
分初滑升、正常滑升和末初滑升三个阶段：
1）初滑升。连续浇筑2-3个分层，高60-70cm，当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到0.3-0.35Mpa时，即可进行试升工作。试升时先将模板升起5cm，即提升千斤顶1-2行程，当混凝土出模后不坍落，又不被模板带起时即可进行初升；初升阶段一次可提升20-30cm。
2）正常滑升。每浇筑一层混凝土，提升模板一个浇筑层高度，依次连续浇筑，连续提升。
采用间歇提升制，提升速度>10厘米/小时。正常气温下，每次提升模板的时间，应控制在1小时左右，当天气炎热或因某种原因混凝土浇筑一圈时间较长时，应每隔20-30分钟开动一次控制台，提升1-2个行程。
3）末滑升。滑升至接近顶部时，最后一层混凝土应一次浇筑完毕，混凝土必须在一个水平面上。当模板滑升到距顶lm左右时，要逐渐的降低滑升速度，观测滑模是否水平。混凝土全部浇筑完成后，及时卸去平台上所能卸去的荷载，并按正常滑升速度继续滑升模板。模板下口滑出库壁时停止滑升。
4）停滑方法。在最后一层混凝土浇筑后4小时内，每隔半小时提升一次，直到模板与混凝土不再粘结为止。
3.5混凝土施工
1）混凝土采用5～30mm粒径碎石、中砂、PO42.5普通硅酸盐水泥配制。掺加木钙素减水剂和密糖类缓凝剂。混凝土通过地泵送至操作平台集料斗进行分料，然后用手推车入模。2）滑升速度严格按出模强度出模强度在0.3-0.35Mpa为宜。混凝土应严格按顺、逆时针交替交圈浇筑浇，每个浇筑层在250～350mm之间调节。各层的时间间隔不大于混凝土的初凝时间。以保证上下层混凝土正常结合。且宜先浇背阳面后浇朝阳面，以降低因温差影响引起的中心偏移。3）水平控制
目前，对千斤顶升差（即模板水平度）控制，主要有以下三种方法：限位调平器控制法，限位阀控制法，激光自动调平控制法。本工程采用限位调平器控制法。
4、结语
等截面五联体圆形筒仓的整体滑模施工技术适用于等截面多联体筒仓快速滑模施工。工艺成熟，质量稳定，安全可靠；通过使用整体滑模提升、外模加白铁皮、内架利用滑模刚性平台、混凝土的“泵送+快速分料”、悬挑外架出模混凝土随滑随抹等新工艺，节约了大量架杆、模板、机械费、人工费，加快施工速度、缩短工期，保证了结构的整体性和外观质量的统一美观。
【关键词】构筑物结构；整体滑模施工
1、连体滑模施工特点
施工连体筒仓只拼拆一次模板，在地面进行模板拼装，无需多次重复拼拆模板，没有高空拼拆模板的危险，施工安全、拼装质量更容易得到保证。滑模施工是软脱模，能够在滑升过程中及时发现和处理缺陷，且滑模施工为连续施工，工程具有无施工缝的优点。滑模每次滑升都要进行水平度和垂直度检查，可以随时通过调节千斤顶行程来纠正施工中的偏差。连体滑模将并行坚向结构滑模体通过析架连为一体同时滑升，大大增强了模体滑升过程中的稳定性，和单个坚向结构独立滑升相比，大大降低了滑升过程中发生模体偏位的可能性。
2、施工方案
我单位施工的巴彦高勒矿产品仓工程为筒仓结构，由五个圆筒仓组成，成一字形排列，横向中通，中间被框架柱隔断形成两条输送通道，建筑最高处77.30米，16.90m为漏斗平面，壁薄仓高。针对此特点，为保证工程质量，漏斗以下部分采用倒模、漏斗以上采用滑模施工工艺。
滑升模板系统主要由工具式模板和提升机具两部分组成，工具式模板即设计的截面形状由lm多高的模板连续组装拼接砼成，并在两侧模板（或内外模板）之间，形成一个上下贯通的活动套槽，施工时，在提升机具的作用下，工具式模板可沿垂直线、斜线或曲线滑升。筒仓内外壁采用加浆随滑随抹，确保仓壁外观质量。
3、等截面五联体圆形筒仓的整体滑模施工技术
3.1滑模系统设计
滑动模板施工装置由滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统和供水、电系统等组成。过滑动模板系统快速完成筒仓钢筋绑扎，混凝土浇筑、养护，模板提升，直至仓顶设计标高处形成完整的钢筋混凝土壁。
3.2模板系统
1）模板。本工程内外模板均使用1000mmX500mm的组合定型模板，螺栓拼接。在模板下端第一孔及上端第二孔处分别设8号槽钢围圈，模板以管卡、勾头螺丝连结。安装好的模板单面倾斜度为模板高度的0.2～0.5%。模板的高度与混凝土达到出模强度所需的时间和模板滑升速度有关。模板高度采用0.9m～1.2m。外模板加装0.8mm的白铁皮，出模效果表面整体一致。
2）围圈。围圈分上下两层，沿模板外侧横向布置，用以将模板与提升架连成整体。上围圈距模板上口200mm，下围圈距模板下口可稍大一些，使模板下部有一定柔性，便于混凝土脱模。
3）提升架。提升架又称千斤顶或门架，其作用是固定围圈的位置，防止模板侧向变形，把模板系统和操作平台连成整体，承受模板和操作平台的荷载，并将荷载传给千斤顶。
4）操作平台系统。操作平台系统包括施工操作平台、料台、内、外吊架。施工操作平台是滑模施工的操作工作面，是绑扎钢筋、浇筑混凝土的工作场所，也是液压油路控制系统等设备的安放场所；料台用于放置混凝土料斗；内外吊架用于仓壁在滑模装置提升后，进行混凝土面整修和检查、混凝土养护等。内平台采用无井架液压滑升平台，由辐射梁、中心受力环及拉杆组成。辐射梁为14#槽钢，每仓设置50根；中心受力环是由环形16#槽钢和竖向、射向10#槽钢焊接组装，直径3.0m，高度3.0m；拉杆为圆22钢，每仓50根，为主要受力装置。辐射钢梁与中心受力环之间采用高强度M16螺栓连接，另一端直接焊接到门字架围圈上部；组装完成后，在辐射钢梁上部焊接Φ25钢筋做隔栅，上部满铺4m*0.25m*0.05m木板和木胶板。
拉杆的一端使用花篮螺丝连接中心环下端，另一端连接至门字架下部。外平台采用外挑三角架（材料由[8、[6.3）采用M16螺栓与提升架连接，外平台宽1200mm，平台下方应挂设外吊架，上方应布置1.5m防护栏杆。内外平台下挂设内外吊栏。
3.3施工精度控制系统
1）水平度控制：用水准仪或水平管测量水平面。
2）垂直度控制：在圆仓中心设一个点或仓壁外侧十字线上设四个点，即可作为垂直度的原始观测点，每提升二板（约500mm）校对一次，及时观测垂直度变化情况。
3.4模板滑升
分初滑升、正常滑升和末初滑升三个阶段：
1）初滑升。连续浇筑2-3个分层，高60-70cm，当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到0.3-0.35Mpa时，即可进行试升工作。试升时先将模板升起5cm，即提升千斤顶1-2行程，当混凝土出模后不坍落，又不被模板带起时即可进行初升；初升阶段一次可提升20-30cm。
2）正常滑升。每浇筑一层混凝土，提升模板一个浇筑层高度，依次连续浇筑，连续提升。
采用间歇提升制，提升速度>10厘米/小时。正常气温下，每次提升模板的时间，应控制在1小时左右，当天气炎热或因某种原因混凝土浇筑一圈时间较长时，应每隔20-30分钟开动一次控制台，提升1-2个行程。
3）末滑升。滑升至接近顶部时，最后一层混凝土应一次浇筑完毕，混凝土必须在一个水平面上。当模板滑升到距顶lm左右时，要逐渐的降低滑升速度，观测滑模是否水平。混凝土全部浇筑完成后，及时卸去平台上所能卸去的荷载，并按正常滑升速度继续滑升模板。模板下口滑出库壁时停止滑升。
4）停滑方法。在最后一层混凝土浇筑后4小时内，每隔半小时提升一次，直到模板与混凝土不再粘结为止。
3.5混凝土施工
1）混凝土采用5～30mm粒径碎石、中砂、PO42.5普通硅酸盐水泥配制。掺加木钙素减水剂和密糖类缓凝剂。混凝土通过地泵送至操作平台集料斗进行分料，然后用手推车入模。2）滑升速度严格按出模强度出模强度在0.3-0.35Mpa为宜。混凝土应严格按顺、逆时针交替交圈浇筑浇，每个浇筑层在250～350mm之间调节。各层的时间间隔不大于混凝土的初凝时间。以保证上下层混凝土正常结合。且宜先浇背阳面后浇朝阳面，以降低因温差影响引起的中心偏移。3）水平控制
目前，对千斤顶升差（即模板水平度）控制，主要有以下三种方法：限位调平器控制法，限位阀控制法，激光自动调平控制法。本工程采用限位调平器控制法。
4、结语
等截面五联体圆形筒仓的整体滑模施工技术适用于等截面多联体筒仓快速滑模施工。工艺成熟，质量稳定，安全可靠；通过使用整体滑模提升、外模加白铁皮、内架利用滑模刚性平台、混凝土的“泵送+快速分料”、悬挑外架出模混凝土随滑随抹等新工艺，节约了大量架杆、模板、机械费、人工费，加快施工速度、缩短工期，保证了结构的整体性和外观质量的统一美观。