[摘 要]通过注入水热洗技术，解决锦2-8-10井清防蜡问题。减少油井因出蜡造成频繁倒井，延长检泵周期，降低管理难度。
　　[关键字]注入水热洗技术 油井出蜡 检泵周期
　　中图分类号：TE358.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）37-0067-01
　　一、油井出蜡的机理及危害
　　在含蜡井生产过程中，随着温度、压力降低到一定条件时，原油中溶解的石蜡就会结晶、析出，结晶体聚集和沉淀在油管、套管、抽油杆、抽油泵等管材和设备上。抽油泵结蜡导致泵凡尔漏失，泵效下降，甚至造成卡井。井筒出油通道内径逐渐缩小，油流阻力和抽油机载荷增加，造成管杆偏磨，直至杆脱，有的甚至将井筒通道堵死，造成油井停产。抽油杆结蜡致使长期超负荷运行，影响抽油杆的使用寿命，电机耗电量增大。蜡在进站管线内大量积聚时，易造成管线堵塞。
　　二、油井清防蜡现状：
　　目前各油田常用的清防蜡技术为高温水洗井、高温自洗和化学药剂清防蜡技术，三种清防蜡技术各有利弊。高温水洗井技术利用高温水洗井，清除泵筒中油蜡的效果明显，但污染地层较为严重；高温自洗井技术利用高温蒸汽清除油管内壁油蜡，但温度损失较大，效果不明显；化学药剂清防蜡技术操作方便且清蜡效果好，但药剂成本高昂且药剂易燃，管理难度大。因此，着手研究更为有效、成本低廉的清防蜡方式很有必要。
　　三、油井清防蜡技术研究：
　　2012-2016年五年间，我区因油井结蜡造成油井偏磨共计232井次，造成断卡脱井达95井次。结蜡井的平均檢泵周期在289天，远远低于作业区的平均检泵周期520天。
　　其中锦2-8-10井检泵时，可以明显看出油管壁和双凡尔球处有结蜡，且抽油杆在1500米处存在较为严重的磨损情况，因出蜡影响，该井平均检泵周期仅为70天，倒井频繁。初步分析在洗井过程中，蜡块进入泵筒，造成蜡卡或泵漏；这样盲目洗井和加药，造成清蜡不及时，加剧管杆偏磨，致使该井清防蜡效果非常差。
　　1、油井结蜡速率研究
　　首先，通过研究结蜡数学模型、结蜡油井井筒压力温度计算，建立了油井井筒结蜡模型。将结蜡厚度数据导出绘制成曲线。从曲线中可以看出，油井在1150m处开始结蜡，从井底至井口结蜡速度呈指数上升，在100m处结蜡速度上升最明显，结蜡速度达到0.179mm/d，以井筒结蜡10mm达到洗井要求计算，预测洗井周期T=10/0.179=55.8天<60天，将洗井周期缩短至55天，以防止抽油机出现蜡卡。
　　2、利用注水井来水洗井研究
　　为节约洗井特运费，我们研究利用临近注水井锦2-7-309的注入水作为水源，经油嘴和减压阀降低压力后，通过加热炉加热后进入油井套管洗井。2016年9月，对锦2-8-10进行工艺改造，开始实施注入水热洗清蜡。洗井周期设定为30天，以水温在加热炉出口大于60℃为基准，每次洗井24小时。通过流程改造前后的液量、电流、含水、功图等资料对比可以看出，热洗效果良好，并且洗井现场没有出现蜡卡现象。
　　通过注入水自身热洗技术工艺改进，锦2-8-10的清防蜡实验取得了较为良好的结果。检泵周期从最初的70天增长到126天。在延长检泵周期的前提下，既节省了成本费用的发生，又方便了现场的操作管理，取得了双赢的效果。
　　四、效益分析
　　1、经济效益
　　锦2-8-10注入水自身热洗工艺改造花费7000元。改造前一年需洗井24次，检泵周期平均为70天，单次洗井费用4080元，全年需清蜡剂费用4.8万元。流程改造后检泵周期延长至126天，全年可创造经济效益23万元。
　　一年作业费减少费用：
　　365÷80×50000元-365÷130×50000元=89664元
　　一年可创经济效益：
　　89664+4080×24-2000-5000+48000=228584元
　　2、管理效益
　　常规洗井需提前联系车组进行配合，步骤繁琐，效果差、时间紧。并且罐车内高温水来自采四85号站储水罐，受天气环境影响水温不稳定，对洗井效果影响较大。而注入水高温自洗不需要协调车辆，减少了联系协调的中间环节，增强了洗井的时效性。并且洗井液可通过水套炉和流量计自行控制水温，受环境影响较小。
　　常规洗井需要提前连接洗井管线，洗井中需频繁拆卸水罐车管线，工作量较大。而注入水高温自洗仅需开关闸门即可进行洗井，一名员工可以轻松完成新工艺的洗井，减少了员工的工作强度。
　　五、结论及下步意见
　　注入水自身热洗清蜡技术在锦2-8-10井得到了成功应用，该方法既解决了清蜡的问题又大大降低了开采成本，下步将继续在其他高含蜡井上推广使用。
　　注入水自身热洗清蜡技术相比高温水洗已经大幅减少了洗井液量，缩短了排水期，但仍然会增加地层压力。下步将继续组织现场实验，研究确定合适的洗井水量，以达到最佳的洗井效果。