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一、190系列大修发动机清洗现状
190系列大修发动机（下简称190大修机）主要采用工业清洗剂清洗法，该清洗技术主要应用化学溶液，在一定温度的条件下对附着在零部件表面的油漆、油脂、锈蚀、泥垢、积碳等污物进行清理。
采用这种技术虽然可以满足一次性清洗大批量零部件的需求，但也有其特有的弊端：
（1）清洗溶液中的钠离子、氯离子、磷酸根离子等在后期污水处理时不易清除，造成污水处理的负担，若直接排放容易造成水污染；
（2）虽一次性投放量较大，但清洗周期长，一般清洗液温度保持在90℃以上、保持时间10～15小时，且需要圆盘清洗、高压冲洗等进一步处理；
（3）蒸汽加热时间长，人员24小时值班，加重了劳动负担和劳动强度；
（4）该清洗技术需后期水洗、油洗、擦拭清理等，工序繁琐，也在一定程度上加重了操作劳动强度；
（5）由于未能细致分类进行清洗，大件（机体、缸盖等）清理不彻底，甚至造成二次污染；小件（螺栓、螺母等）用煤油清洗存在安全隐患。
此外，由于返厂大修柴油机、燃气发电机组表面脏乱差，油泥、污垢严重，造成解体车间油泥沉积，并且过脏的零部件也加重了后续清洗的负担。
二、试用工艺方法探讨
（1）整机与预清洗
通过高压清洗机、清洗喷枪将190大修机整机表面附着的油污、灰尘、浮锈、杂质进行冲洗，该清洗方法采用电控扫描冲洗和人工补充冲洗、吹干的方法实现，同时，根据环保要求设置水汽分离系统，分离下来的水进入污水处理系统或循环利用；水汽通过排风扇排出。该工艺彻底改变目前整机直接拆解而造成解体车间环境脏乱的现象，保障了人员工作环境稳定。
柴油机、拆除电器部分的发电机组由人工吊放在地轨车上输送到清洗房内，清洗系统在电控系统的控制下对机组进行往复扫描冲洗，之后经过人工补充冲洗、吹干，再由地轨车输送出清洗房。
⑵外观件与高温分解
190大修机的机体、缸盖、管系等零部件长年使用后表面油污严重，在零件内外表面附着大量油泥、锈蚀以及原层油漆。使用传统的水清洗方式，带来行车多次起吊、清洗剂用量大、浸泡时长、污物残留等问题，并会造成大量的废水污染。
高温分解通过高温加热分解油漆和油渍，其尾气处理也对传统方式做了很大改善，达到省工省时省料的效果：
①高温分解
通过将工件加热至450℃，将油漆、油渍分解，分解的烟气进入尾气处理装置进行二次燃烧，并回收热量。
②节能燃烧系统
为降低能耗，采用低污染、含硫低的天然气作燃料，把助燃空气温度预热到200℃ 以上，可以节能10～15%，同时把排出烟气温度降低。
③尾气处理
燃烧后产生的600℃以上烟气进入排烟系统，在负压风机的抽引下经过换热器余热回收、降温，之后通过负压风机鼓入水中过滤粉尘，并溶解一部分有害气体，可保证SO2 的排放量和落地粉尘浓度均低于国家有关标准，达到环保排放要求。
高温分解油污在高温下分解燃烧的特点，使用天然气为燃料，考虑热分解温度、升温时间及料车进出结构等因素，通过加热燃烧分解油污，然后通过抛丸或喷砂处理使零部件呈现出金属本色而不伤及其本体。该方法已在发动机拆解、清洗及涂装行业得到广泛应用，结合对尾气排放及处理的考虑，可降低污染排放，达到高效清理、节能环保的预期。
⑶主重要钢件与流质清洗
传统清洗190大修机的曲轴、凸轮轴、连杆等主重要钢件，是将此类钢件放置于清洗槽内，人工用毛刷对其表面和油孔进行清理。由于没有流动的煤油对毛刷清除下来的污物进行冲刷，污物仍能靠自重沉淀附着在油道内壁及钢件表面，导致钢件出现二次污染，清洁度无法保证。同时，人工清洗效率低，清洗质量不稳定。
该主重要件的清洗可适当引用部分定点、定位清洗设备，并借用人工辅助清理的方式进行。如机体专用清洗机、曲轴专用清洗工装等，通过这两种方式的结合可以在提高清洗质量的同时，减少人工清洗强度。
机体专用清洗机：采用PLC电气控制系统进行定位清洗，工件抵达既定位置后，设置专用喷头对各主油道孔进行冲洗。
曲轴的清洗可在借鉴其人工清洗部分的同时，在原有钢件清洗槽上增加过滤装置、泵、喷头等。在一定压力的煤油冲洗下，用气动扳手装毛刷对钢件油道孔进行快速旋转刷洗，刷洗下来的杂质、污物会随着流动的煤油被带走。这种方式比原清洗工艺更容易保证钢件内孔的清洁度。
为达到更清洁、更省工省时的效果，可清洗后，增加超声波清洗和吹干等工序。
（4）管系、外观壳体与抛丸处理
190大修机的水管、气管、零部件外壳的传统清理工艺是采用电烤箱除油、去锈，配合人工刷洗、水洗的方法。由于目前在用的电烤箱未对尾气进行处理，大气污染较为严重。
通过抛丸工艺对水管和气管的表面进行冷处理，可对其表面毛刺、氧化皮、污垢等做到更全面的清除，提高外观质量，使其表面呈现金属本色。例如，采用悬挂式抛丸，利用吊钩在抛射室内既做来回往复运动，又做回转运动，使零部件在抛丸时清理均匀，无死角。同时，抛丸也是高温分解处理后的机体等配件不可缺少的一道清理工序。
在实施该工序的同时，将除尘出灰、消音降噪等环节设计其中，可防止出灰时的空气逆流，并达到降噪环保的效果。
（5）油管及其管件、阀件与超声波清洗
对于190大修机的油管具有通径小、油污粘稠、内部不易清理的特点，采用超声波清洗的方式最宜。通过高频机械振荡而传播超声波到清洗液中，进行疏密相间的向前辐射，使液体流动而产生数以万计的微小气泡。这些气泡在超声波纵向传播的负压区形成、生长，而在正压区迅速闭合，形成超过 1000 个气压的瞬间高压，连续不断地产生瞬间高压就象一连串小“爆炸”，不断地冲击物件表面，使油管的表面及与法兰或接头的缝隙中的污垢迅速剥落。
超声波在介质中传播时产生的穿透性和空化冲击波，对190系列大修机的带有复杂外形、内腔和细空的油管、管阀等类配件清洗可带来高效率和高清洁度的清洗效果。其清洗速度比传统手工清洗方法可提高几倍到几十倍，清洁度也能达到高标准。同时，也可增设加热、循环过滤、摆动、定时等附加功能，更能提升清洗效果。
（6）螺栓、堵子等与圆盘清洗机
该设备用于零部件的清洗，去除部件的防锈油、灰尘和加工过程中留下的杂质等。
工件由人工吊装到清洗机上料位旋转托盘上，由链条将托盘输送进清洗室，关门，托盘带动工件旋转，固定喷管清洗、漂洗、吹干工件，本机有清洗、漂洗两只水箱，由气动阀门切换回流水进各自水箱。开门，托盤回到上料位，人工补洗、补吹，人工吊装下料。
清洗介质采用水基清洗液，电加热、温度可调可控。
清洗机各相关动作采用程序互锁，设工件到位检测装置和过载保护等。
清洗机设吸雾风机、冷凝器，可以有效减少雾气排放，避免造成环境污染。
（作者单位：胜利油田胜利动力机械集团有限公司）
190系列大修发动机（下简称190大修机）主要采用工业清洗剂清洗法，该清洗技术主要应用化学溶液，在一定温度的条件下对附着在零部件表面的油漆、油脂、锈蚀、泥垢、积碳等污物进行清理。
采用这种技术虽然可以满足一次性清洗大批量零部件的需求，但也有其特有的弊端：
（1）清洗溶液中的钠离子、氯离子、磷酸根离子等在后期污水处理时不易清除，造成污水处理的负担，若直接排放容易造成水污染；
（2）虽一次性投放量较大，但清洗周期长，一般清洗液温度保持在90℃以上、保持时间10～15小时，且需要圆盘清洗、高压冲洗等进一步处理；
（3）蒸汽加热时间长，人员24小时值班，加重了劳动负担和劳动强度；
（4）该清洗技术需后期水洗、油洗、擦拭清理等，工序繁琐，也在一定程度上加重了操作劳动强度；
（5）由于未能细致分类进行清洗，大件（机体、缸盖等）清理不彻底，甚至造成二次污染；小件（螺栓、螺母等）用煤油清洗存在安全隐患。
此外，由于返厂大修柴油机、燃气发电机组表面脏乱差，油泥、污垢严重，造成解体车间油泥沉积，并且过脏的零部件也加重了后续清洗的负担。
二、试用工艺方法探讨
（1）整机与预清洗
通过高压清洗机、清洗喷枪将190大修机整机表面附着的油污、灰尘、浮锈、杂质进行冲洗，该清洗方法采用电控扫描冲洗和人工补充冲洗、吹干的方法实现，同时，根据环保要求设置水汽分离系统，分离下来的水进入污水处理系统或循环利用；水汽通过排风扇排出。该工艺彻底改变目前整机直接拆解而造成解体车间环境脏乱的现象，保障了人员工作环境稳定。
柴油机、拆除电器部分的发电机组由人工吊放在地轨车上输送到清洗房内，清洗系统在电控系统的控制下对机组进行往复扫描冲洗，之后经过人工补充冲洗、吹干，再由地轨车输送出清洗房。
⑵外观件与高温分解
190大修机的机体、缸盖、管系等零部件长年使用后表面油污严重，在零件内外表面附着大量油泥、锈蚀以及原层油漆。使用传统的水清洗方式，带来行车多次起吊、清洗剂用量大、浸泡时长、污物残留等问题，并会造成大量的废水污染。
高温分解通过高温加热分解油漆和油渍，其尾气处理也对传统方式做了很大改善，达到省工省时省料的效果：
①高温分解
通过将工件加热至450℃，将油漆、油渍分解，分解的烟气进入尾气处理装置进行二次燃烧，并回收热量。
②节能燃烧系统
为降低能耗，采用低污染、含硫低的天然气作燃料，把助燃空气温度预热到200℃ 以上，可以节能10～15%，同时把排出烟气温度降低。
③尾气处理
燃烧后产生的600℃以上烟气进入排烟系统，在负压风机的抽引下经过换热器余热回收、降温，之后通过负压风机鼓入水中过滤粉尘，并溶解一部分有害气体，可保证SO2 的排放量和落地粉尘浓度均低于国家有关标准，达到环保排放要求。
高温分解油污在高温下分解燃烧的特点，使用天然气为燃料，考虑热分解温度、升温时间及料车进出结构等因素，通过加热燃烧分解油污，然后通过抛丸或喷砂处理使零部件呈现出金属本色而不伤及其本体。该方法已在发动机拆解、清洗及涂装行业得到广泛应用，结合对尾气排放及处理的考虑，可降低污染排放，达到高效清理、节能环保的预期。
⑶主重要钢件与流质清洗
传统清洗190大修机的曲轴、凸轮轴、连杆等主重要钢件，是将此类钢件放置于清洗槽内，人工用毛刷对其表面和油孔进行清理。由于没有流动的煤油对毛刷清除下来的污物进行冲刷，污物仍能靠自重沉淀附着在油道内壁及钢件表面，导致钢件出现二次污染，清洁度无法保证。同时，人工清洗效率低，清洗质量不稳定。
该主重要件的清洗可适当引用部分定点、定位清洗设备，并借用人工辅助清理的方式进行。如机体专用清洗机、曲轴专用清洗工装等，通过这两种方式的结合可以在提高清洗质量的同时，减少人工清洗强度。
机体专用清洗机：采用PLC电气控制系统进行定位清洗，工件抵达既定位置后，设置专用喷头对各主油道孔进行冲洗。
曲轴的清洗可在借鉴其人工清洗部分的同时，在原有钢件清洗槽上增加过滤装置、泵、喷头等。在一定压力的煤油冲洗下，用气动扳手装毛刷对钢件油道孔进行快速旋转刷洗，刷洗下来的杂质、污物会随着流动的煤油被带走。这种方式比原清洗工艺更容易保证钢件内孔的清洁度。
为达到更清洁、更省工省时的效果，可清洗后，增加超声波清洗和吹干等工序。
（4）管系、外观壳体与抛丸处理
190大修机的水管、气管、零部件外壳的传统清理工艺是采用电烤箱除油、去锈，配合人工刷洗、水洗的方法。由于目前在用的电烤箱未对尾气进行处理，大气污染较为严重。
通过抛丸工艺对水管和气管的表面进行冷处理，可对其表面毛刺、氧化皮、污垢等做到更全面的清除，提高外观质量，使其表面呈现金属本色。例如，采用悬挂式抛丸，利用吊钩在抛射室内既做来回往复运动，又做回转运动，使零部件在抛丸时清理均匀，无死角。同时，抛丸也是高温分解处理后的机体等配件不可缺少的一道清理工序。
在实施该工序的同时，将除尘出灰、消音降噪等环节设计其中，可防止出灰时的空气逆流，并达到降噪环保的效果。
（5）油管及其管件、阀件与超声波清洗
对于190大修机的油管具有通径小、油污粘稠、内部不易清理的特点，采用超声波清洗的方式最宜。通过高频机械振荡而传播超声波到清洗液中，进行疏密相间的向前辐射，使液体流动而产生数以万计的微小气泡。这些气泡在超声波纵向传播的负压区形成、生长，而在正压区迅速闭合，形成超过 1000 个气压的瞬间高压，连续不断地产生瞬间高压就象一连串小“爆炸”，不断地冲击物件表面，使油管的表面及与法兰或接头的缝隙中的污垢迅速剥落。
超声波在介质中传播时产生的穿透性和空化冲击波，对190系列大修机的带有复杂外形、内腔和细空的油管、管阀等类配件清洗可带来高效率和高清洁度的清洗效果。其清洗速度比传统手工清洗方法可提高几倍到几十倍，清洁度也能达到高标准。同时，也可增设加热、循环过滤、摆动、定时等附加功能，更能提升清洗效果。
（6）螺栓、堵子等与圆盘清洗机
该设备用于零部件的清洗，去除部件的防锈油、灰尘和加工过程中留下的杂质等。
工件由人工吊装到清洗机上料位旋转托盘上，由链条将托盘输送进清洗室，关门，托盘带动工件旋转，固定喷管清洗、漂洗、吹干工件，本机有清洗、漂洗两只水箱，由气动阀门切换回流水进各自水箱。开门，托盤回到上料位，人工补洗、补吹，人工吊装下料。
清洗介质采用水基清洗液，电加热、温度可调可控。
清洗机各相关动作采用程序互锁，设工件到位检测装置和过载保护等。
清洗机设吸雾风机、冷凝器，可以有效减少雾气排放，避免造成环境污染。
（作者单位：胜利油田胜利动力机械集团有限公司）