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摘要：液压滑模施工技术是一种能够能够体现出综合效益显著的一种施工方法。它在薄壁墩中有着广泛的运用。
关键词：滑模技术薄壁墩运用
中图分类号： B82 文献标识码： A液压滑模施工技术是一种机械化程度较为先进，从施工速度、占用场地、作业安全等方面，能够体现出综合效益显著的一种施工方法。此法在桥梁薄壁墩中有着很广泛的运用。
一、工程概况
贵州省铜仁至大龙高速公路第二合同段龙生特大桥左幅全长1044.521米，右幅全长1055.538米，曲线半径1180米，橋梁纵坡为3.9%、2.5%、4%变坡，最高墩90m，为全线控制性工程。该桥上部为3×40m＋4×(5×40m) ＋3×40m预应力混凝土T梁，桥台均为重力式U型桥台，扩大基础；桥墩为钢筋混凝土双柱式墩、墙式实心墩和墙式空心薄壁墩，挖孔及钻孔桩基础；薄壁墩均采用液压滑模技术进行施工。
本桥共有33个薄壁墩，总高度为2215米。其中有14个等截面实心墩、9个等截面薄壁空心桥墩、10个变截面薄壁空心桥墩。实心墩截面尺寸有6.5m×2.6m和6.5m×2.4m两种；等截面薄壁空心墩截面尺寸为6.5m×3.5m，壁厚0.55m，墩顶1.6m和墩底1.0m为实心段，墩身设有2道横隔板，内倒角尺寸为0.5m×0.3m；变截面薄壁空心墩墩顶(盖梁底)截面尺寸为7.0m×2.6m，坡比为80：1，墩底2.0m和墩顶1.0m为实心段，桥墩设4道横隔板，横桥向厚度为0.6m，顺桥向厚度为0.8m，内倒角尺寸为0.4m×0.4m。盖梁尺寸有11.30m×2.6m×2.0m、11.30m×3.0 m×2.0m、11.30m×3.7 m×2.0m三种。墩身及盖梁混凝土设计强度为C40。
二、方案概述
根据龙生特大桥地势特点及以往桥梁薄壁墩施工经验，滑模施工浇筑混凝土相对于常规模板浇筑具有连续性好，进度快，质量好，材料消耗少等诸多优点，该桥墩拟采用滑模浇筑施工方案。
根据滑模施工特点，对该桥墩采用滑模施工，从承台上面开始起滑，滑模施工中，在墩身外侧设置四根垂线，便于控制偏差，直至砼浇筑到盖梁底部后停滑。
根据该桥墩的结构设计，该滑模设计为收分滑模。外模短边模体设计为1mx1m桁架，面板高度为1.26m，可穿在长边模体中进行收分。长边模体设计为1.42mx1.1m桁架，长边模体内方孔为1.26x1.07m，采用12号槽钢对口焊接后作短边模体桁架的运行轨道，短边桁架面板紧贴长边面板边缘滑动。长边模体面板安装时按1/80的坡比，主要靠该坡比收分，但为了确保坡比为1/50，长边模体两端采用两台2T导链拉紧，并挂回绳滑轮相当于4T拉力。
内模设计采悬挂面板施工，在内长边桁架两端各加1x0.4x1m活动块3块，悬挂面板挂在该活动块上，活动块面板和悬挂面板紧贴滑动，滑升到一定高度时将活动块取出，滑升到顶活动块全部取出。为表观不留面板交错台阶，可衬100x20x0.05cm白铁皮过渡，同时减少沙浆进入两面板之间，避免两面板不能紧贴，该白铁皮在滑升时进行交递循环。
在滑升墩身时，提升龙门架设在两短边上，浇筑盖梁时设计在两长边上，但在模体地面组装时两长边龙门架同时装上，横梁可设为活动，不影响滑升墩身时收分，盖梁浇筑时先将短边龙门架拆除。长边龙门架横梁采用U型螺栓卡紧，避免超高空作业安装该龙门架。
模体滑升至隔板底部斜面时，距斜面30cm予埋D48 x3.5钢管，脱模后及时扒出。并将及隔板斜面钢筋制成园弧角埋入墩身体内。砼面浇至上斜面超出30cm时滑空停滑，采用散模板支撑斜面及隔板，邦扎钢筋浇筑砼。为了安全，隔板底部支撑模板不再拆除，一次性投入。
三、结构设计
滑模体采用液压调平内爬式。滑模体要满足强度、刚度及稳定性要求。同时，为了便于加工，提高复用率，整个模体设计为钢结构。滑模装置主要由面板、桁架、操作盘、提升架、支撑杆液压系统等部分组成。面板、桁架、操作盘、提升架等构件间均为焊接连接。
1）、面板
模板作为混凝土成型的模具，其质量（刚度、表面平整度）的好坏直接影响着脱模混凝土的成型及表观质量。为了保证质量，面板采用δ5mm钢板制作，用 50×5角钢作筋肋，模板高度1.26m，为了便于脱模，模板按一定锥度设计，上下口相差2mm。
2）、桁架
桁架主要用来支撑和加固模板，使其形成一个整体，根据经验及水平测压力计算，桁架采用矩形桁架梁（截面尺寸100×100cm、142x110cm），桁架梁主筋采用100×10角钢，主肋采用80×8角钢，斜肋均采用63×6角钢。桁架与模板的连接采用50×5mm角钢焊接。
内模长边采用50X100的桁架，短边采用100×100×30的活动块，活动块与活动块之间采用螺栓连接，面板采用挂板。根据滑升高度逐级拆除活动块。
3）、提升架
提升架是滑模与混凝土之间的联系构件，主要用于支撑模板体、桁架、滑模工作盘，夹固桁架梁，避免变形。并通过安装在其横梁上的千斤顶支撑在爬杆上，整个滑升荷载通过提升架传递给爬杆。爬杆采用ф48×3.5mm焊管。根据施工经验和常规设计，采用 “ F ” 型和 “ 开 ” 型提升架。 “ F ” 型提升架主梁采用[18 a 槽钢，高2.00m，千斤顶底座为14mm钢板，筋板为10mm钢板； “ 开 ” 型提升架采用[18 a 槽钢作为主梁，顶部横梁采用[12 a 槽钢，中间横梁[12a槽钢2根， 高位4m。为了便于连接“ 开 ” 型提升架采用中间分开螺栓对拉连接。
4）、工作盘
工作盘是滑模的主要受力构件之一，也是滑模施工的主要工作场地，各构件除满足强度要求处，还应有足够的刚度。工作盘支撑在提升架的主体竖杆件上，通过提升架与模板连接成一体，并对模板起着横向支撑作用。该工作盘采用桁架上平面代替，盘面采用δ50mm木板铺平（也可以采用较好的合成木工板），为防止坠物，盘面必须密实、平整并保持清洁。
5）、辅助盘
为便于施工人员随时检查脱模后的混凝土质量，即时修补混凝土表面缺陷，扒出埋件，以及即时对混凝土表面进行洒水养护，在工作盘下方2.5m处悬挂一辅助盘，辅助盘采用50×5角钢组成，宽0.6m，用δ50mm木板铺密实，用Φ16钢筋悬挂于桁架梁和提升架下。
6）、支撑杆
支撑杆的下段埋在混凝土内，上段穿过液压千斤顶的通心孔，承受整个滑模荷载，并代替一根竖向钢筋存留在混凝土内。在选用HM - 100型液压千斤顶的同时，选用Φ48×3.5mm焊管作为支撑杆，经过计算，其承载力及验稳定性符合要求。
7）、液压系统
液压系统由YKT - 36型液压控制台、HM - 100型液压千斤顶、油管及其他附件组成。组装前必须检查管路是否通畅，耐压是否符合要求，有无漏油等现象，若有异常，及时排除。
8）、洒水管
为使用脱模的混凝土得到良好养护，在辅助盘上固定一周Φ50mm塑料管，在此管朝向混凝土壁面一侧打若干小孔，高压水管与此管用三通接头相通，向此管供水，对脱模混凝土面进行及时养护。优先采用砼养护剂。
四、 滑模荷载分析
1）、滑模结构自重
钢结构： 20 T
木板 ：10m 3 ×0.8=8T
G 1 =28T
2） 、施工荷载
工作人员 ： 20×75kg/ 人 =1.5T
一般工具 ： 0.5T
钢筋及支撑杆 ： 1T
G 2 =1.5T+0.5+1=3T
3） 、滑升摩阻力
单位面积上的滑升摩阻力按200 kg计算，同时考虑附加系数 1.5
G 3 = 1.5×1.26m×41.8m×200kg/m 2 =15.8T
4）、竖向荷载
W=G 1 + G 2 + G 3 = 28+3+15.8=46.8T
5）、混凝土对模板的测压力
当采用插入式振捣，混凝土对模板侧压力为：
P=r（h+0.05）
r- 混凝土容重 2500kg/m 3
i- 混凝土厚度 ，取 0.6m
P 1 =2500(0.6+0.05)=1625kg/m 2
同时,考虑混凝土浇筑时动荷载对模板的侧压力:
P 2 =200kg/m 2
P=P 1 +P 2 =1825kg/m 2
侧压力:P=1825kg/m 2 ×40m×0.7m= 51.1T
桁架梁刚度强度验算略。
6）、支撑杆（爬杆）计算
允许承载能力：P=3.14 2 EI/K（ul） 2
E-支撑杆弹性模量，E=2.1×10 6 kg/cm 2
I— 支撑杆的截面惯性矩，I=11.35cm 4
K-安全系数， K=2
Ul-计算长度，按Ul=1.20m
P=3.14 2 ×2.1×10 6 ×11.35/[2×（1.2） 2 ]
＝8159.85kg/cm 2
因此支撑杆数量（千斤顶数量）：
n=w/c/p
P-支撑杆承载能力，取P=6T;
C-载荷不均衡系数，取C=0.8;
N=46.8T/0.8/6T=9.75( 台 )
取千斤顶 10 台,可满足要求。
五、滑模施工
1）、钢筋绑扎
滑模施工的特点是钢筋绑扎，混凝土浇筑，滑模滑升平行作业，连续进行。模板定位检查完成后，即可进行钢筋的安装，前期钢筋绑扎从模板底部一直绑扎至提升架横梁下部，起滑后，采用边滑升边绑扎钢筋平行作业方式，钢筋绑扎超前混凝土30cm左右。钢筋的垂直运输，尽量依靠地面起吊设备吊至工作面，若吊高不够，需在工作盘上设置拔杆，利用卷扬机提升。滑升中，钢筋绑扎严格按照设计要求，每根爬杆代替一根竖向筋。爬杆接头在同一水平内不超过1/4。为确保模体安全运行，要求爬杆平整无锈皮，当千斤顶滑升至距爬杆顶端小于350mm时，应及时接长爬杆，接头对齐，不平处用角磨机磨平，爬杆同环筋相连，焊接加固。钢筋、砼及其它材料由5t卷扬机边过龙门架吊至工作面。
2）、混凝土入仓方式及人员上下工作盘
混凝土采用混凝土罐车运输至现场，由1立方料斗通过卷扬机提升至工作面入仓。
人员由工作盘下挂设的爬梯上下工作面。
3）、滑模滑升
混凝土初次浇筑和模体的初次滑升，严格按以下六个步骤进行，第一次浇筑10cm厚，半骨料的混凝土或砂浆，接着按分层厚度不大于30cm浇筑第二层，厚度达到70cm时，开始滑升3～6cm，检查脱模混凝土凝固是否合适，第四层浇筑后滑升6cm，继续浇筑第五层又滑升12cm～15cm，第六层浇筑后滑升20cm，若无异常现象，便可进行正常浇筑和滑升。混凝土浇筑采用分层对称浇筑，分层厚度不大于30cm。
滑模的初次滑升要缓慢进行，并在此过程中，对液压装置，模板结构以及有关设施，在负载情况下，作全面检查，发现问题及时处理，待一切正常后方可进行正常滑升。
施工转入正常滑升时，应尽量保持连续作业，由专人观察脱模混凝土表面质量，以确定合适的滑升时间和滑升速度。正常日滑升3.0—4,5m左右。
混凝土浇筑前应做混凝土固身凝固试验，应控制其固身凝固时间6～8小时,初凝13-15小时。为保证混凝土顺利入仓，要求混凝土和易性、流动性好，坍落度15cｍ～17cｍ。脱模的混凝土面应无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉并能压出１mm左右的指印，能用抹子抹光。若脱模混凝土面平整，可不做抹光处理。如脱模混凝土面有缺陷，应立即进行混凝土表面修补，一般用抹子在混凝土表面用原浆压平。为了滑模能顺利进行，砼供应要连续。根据环境温度的变化，砼初凝时间的要求要选择好外加剂，掺少了凝固时间不够，掺多了防止混凝土产生胶状，以至粘模，不能使滑模正常进行。
脱模的混凝土面应无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉并能压出１mm左右的指印，能用抹子抹光。若脱模混凝土面平整，可不做抹光处理。如脱模混凝土面有缺陷，应立即进行混凝土表面修补，一般用抹子在混凝土表面用原浆压平。
为使已脱模混凝土面具有适宜的硬化条件，防止发生裂缝，在辅助盘上设洒水管，或养护模，或养护剂对脱模混凝土面进行及时养护。
滑模施工工艺：混凝土下料→平仓→振捣→滑升→钢筋绑扎→ 下料
4）、测量控制
滑模的测量控制，采用悬挂重垂线的方式进行。在短边外模上口各设一根重垂线。以检测整个模体的偏移及扭转。利用千斤顶同步器进行水平控制，以确保整个模体垂直滑升。同时利用千斤顶的高差，进行模体微调纠偏，旋转或偏移较大时采用施加外力与调整局部千斤顶的高差进行纠偏。垂直度控制在4CM以内。
5）、预埋件及预留处理
隔板砼设预埋插筋，插筋预埋处理方式：插筋为圆钢，将插筋制作成角型式，一边紧贴模板面，即时凿毛，扒出插筋并扳直。
6）、停滑措施及施工缝处理
滑模施工需连续进行，因结构需要或意外原因停滑时，应采取停滑措施，混凝土停止浇筑后，每隔15分钟，滑升1～2个行程，直至混凝土与模板不再粘结。由于停滑或施工工艺所需造成的施工缝，根据施工规范要求处理。
7）、滑模施工中出现问题及处理
滑模的施工中出现的问题有：滑模体倾斜、滑模体平移、扭转、模体变形、混凝土表观缺陷、爬杆弯曲等，其产生的根本原因在于千斤顶工作不同步，荷载不均匀，混凝土浇筑不对称，纠编过急等。因此，在施工过程中首先要把好质量关，加强观测检查工作，确保良好运行状态，发现问题及时处理。
a、纠偏
利用千斤顶高差自身纠偏或施加一定的外力给予纠偏。所有纠偏不能操之过急，以免造成混凝土表面拉裂，死弯，滑模变形，爬杆弯曲等事故发生。
b、爬杆弯曲
爬杆弯曲时，采用加焊钢筋或斜支撑，弯曲严重时，切断爬杆，重新接长后再与下部爬杆焊接，并加焊 “ 人 ” 字型斜支撑。
c、模板变形处理
对部分变形较小的模板，采用撑杆加压复原，变形严重时，将模板拆除修复。
d、混凝土表观缺陷处理
采用局部立模，补上比原标号高一级的膨胀细骨料混凝土并用抹子抹平。
8）、滑模拆除
滑模滑升至設计位置时，将滑模滑空后，利用龙门架，在高处拆除。滑模体拆除注意事项：
a、必须在跟班经理的统一指挥下进行，并预先制定安全措施。
b、操作人员必须配戴安全带及安全帽。
c、拆卸的模体部件要严格检查，捆绑牢固后由起吊下放。
六、实施结果
采用液压滑模施工技术，大大节约龙生特大桥桥墩的施工周期，进而为上部结构的施工赢得了更加宽裕的时间。桥墩薄壁墩采用液压滑模，24小时平均可滑升3-5米，最高时可达7米，混凝土浇筑和钢筋绑扎可平行作业，大大提高了施工效率。龙生特大桥桥墩从2010年11月开始施工到2011年8月15日前全部施工完成，历时9.5个月，比采用翻模施工节约5.5个月，比爬模施工节约3.5个月。为上部预制梁的架设，顺利完成节点工期赢得了宝贵的时间，也为滑模施工在桥梁高墩施工中积累了丰富的经验和技术参数。
关键词：滑模技术薄壁墩运用
中图分类号： B82 文献标识码： A液压滑模施工技术是一种机械化程度较为先进，从施工速度、占用场地、作业安全等方面，能够体现出综合效益显著的一种施工方法。此法在桥梁薄壁墩中有着很广泛的运用。
一、工程概况
贵州省铜仁至大龙高速公路第二合同段龙生特大桥左幅全长1044.521米，右幅全长1055.538米，曲线半径1180米，橋梁纵坡为3.9%、2.5%、4%变坡，最高墩90m，为全线控制性工程。该桥上部为3×40m＋4×(5×40m) ＋3×40m预应力混凝土T梁，桥台均为重力式U型桥台，扩大基础；桥墩为钢筋混凝土双柱式墩、墙式实心墩和墙式空心薄壁墩，挖孔及钻孔桩基础；薄壁墩均采用液压滑模技术进行施工。
本桥共有33个薄壁墩，总高度为2215米。其中有14个等截面实心墩、9个等截面薄壁空心桥墩、10个变截面薄壁空心桥墩。实心墩截面尺寸有6.5m×2.6m和6.5m×2.4m两种；等截面薄壁空心墩截面尺寸为6.5m×3.5m，壁厚0.55m，墩顶1.6m和墩底1.0m为实心段，墩身设有2道横隔板，内倒角尺寸为0.5m×0.3m；变截面薄壁空心墩墩顶(盖梁底)截面尺寸为7.0m×2.6m，坡比为80：1，墩底2.0m和墩顶1.0m为实心段，桥墩设4道横隔板，横桥向厚度为0.6m，顺桥向厚度为0.8m，内倒角尺寸为0.4m×0.4m。盖梁尺寸有11.30m×2.6m×2.0m、11.30m×3.0 m×2.0m、11.30m×3.7 m×2.0m三种。墩身及盖梁混凝土设计强度为C40。
二、方案概述
根据龙生特大桥地势特点及以往桥梁薄壁墩施工经验，滑模施工浇筑混凝土相对于常规模板浇筑具有连续性好，进度快，质量好，材料消耗少等诸多优点，该桥墩拟采用滑模浇筑施工方案。
根据滑模施工特点，对该桥墩采用滑模施工，从承台上面开始起滑，滑模施工中，在墩身外侧设置四根垂线，便于控制偏差，直至砼浇筑到盖梁底部后停滑。
根据该桥墩的结构设计，该滑模设计为收分滑模。外模短边模体设计为1mx1m桁架，面板高度为1.26m，可穿在长边模体中进行收分。长边模体设计为1.42mx1.1m桁架，长边模体内方孔为1.26x1.07m，采用12号槽钢对口焊接后作短边模体桁架的运行轨道，短边桁架面板紧贴长边面板边缘滑动。长边模体面板安装时按1/80的坡比，主要靠该坡比收分，但为了确保坡比为1/50，长边模体两端采用两台2T导链拉紧，并挂回绳滑轮相当于4T拉力。
内模设计采悬挂面板施工，在内长边桁架两端各加1x0.4x1m活动块3块，悬挂面板挂在该活动块上，活动块面板和悬挂面板紧贴滑动，滑升到一定高度时将活动块取出，滑升到顶活动块全部取出。为表观不留面板交错台阶，可衬100x20x0.05cm白铁皮过渡，同时减少沙浆进入两面板之间，避免两面板不能紧贴，该白铁皮在滑升时进行交递循环。
在滑升墩身时，提升龙门架设在两短边上，浇筑盖梁时设计在两长边上，但在模体地面组装时两长边龙门架同时装上，横梁可设为活动，不影响滑升墩身时收分，盖梁浇筑时先将短边龙门架拆除。长边龙门架横梁采用U型螺栓卡紧，避免超高空作业安装该龙门架。
模体滑升至隔板底部斜面时，距斜面30cm予埋D48 x3.5钢管，脱模后及时扒出。并将及隔板斜面钢筋制成园弧角埋入墩身体内。砼面浇至上斜面超出30cm时滑空停滑，采用散模板支撑斜面及隔板，邦扎钢筋浇筑砼。为了安全，隔板底部支撑模板不再拆除，一次性投入。
三、结构设计
滑模体采用液压调平内爬式。滑模体要满足强度、刚度及稳定性要求。同时，为了便于加工，提高复用率，整个模体设计为钢结构。滑模装置主要由面板、桁架、操作盘、提升架、支撑杆液压系统等部分组成。面板、桁架、操作盘、提升架等构件间均为焊接连接。
1）、面板
模板作为混凝土成型的模具，其质量（刚度、表面平整度）的好坏直接影响着脱模混凝土的成型及表观质量。为了保证质量，面板采用δ5mm钢板制作，用 50×5角钢作筋肋，模板高度1.26m，为了便于脱模，模板按一定锥度设计，上下口相差2mm。
2）、桁架
桁架主要用来支撑和加固模板，使其形成一个整体，根据经验及水平测压力计算，桁架采用矩形桁架梁（截面尺寸100×100cm、142x110cm），桁架梁主筋采用100×10角钢，主肋采用80×8角钢，斜肋均采用63×6角钢。桁架与模板的连接采用50×5mm角钢焊接。
内模长边采用50X100的桁架，短边采用100×100×30的活动块，活动块与活动块之间采用螺栓连接，面板采用挂板。根据滑升高度逐级拆除活动块。
3）、提升架
提升架是滑模与混凝土之间的联系构件，主要用于支撑模板体、桁架、滑模工作盘，夹固桁架梁，避免变形。并通过安装在其横梁上的千斤顶支撑在爬杆上，整个滑升荷载通过提升架传递给爬杆。爬杆采用ф48×3.5mm焊管。根据施工经验和常规设计，采用 “ F ” 型和 “ 开 ” 型提升架。 “ F ” 型提升架主梁采用[18 a 槽钢，高2.00m，千斤顶底座为14mm钢板，筋板为10mm钢板； “ 开 ” 型提升架采用[18 a 槽钢作为主梁，顶部横梁采用[12 a 槽钢，中间横梁[12a槽钢2根， 高位4m。为了便于连接“ 开 ” 型提升架采用中间分开螺栓对拉连接。
4）、工作盘
工作盘是滑模的主要受力构件之一，也是滑模施工的主要工作场地，各构件除满足强度要求处，还应有足够的刚度。工作盘支撑在提升架的主体竖杆件上，通过提升架与模板连接成一体，并对模板起着横向支撑作用。该工作盘采用桁架上平面代替，盘面采用δ50mm木板铺平（也可以采用较好的合成木工板），为防止坠物，盘面必须密实、平整并保持清洁。
5）、辅助盘
为便于施工人员随时检查脱模后的混凝土质量，即时修补混凝土表面缺陷，扒出埋件，以及即时对混凝土表面进行洒水养护，在工作盘下方2.5m处悬挂一辅助盘，辅助盘采用50×5角钢组成，宽0.6m，用δ50mm木板铺密实，用Φ16钢筋悬挂于桁架梁和提升架下。
6）、支撑杆
支撑杆的下段埋在混凝土内，上段穿过液压千斤顶的通心孔，承受整个滑模荷载，并代替一根竖向钢筋存留在混凝土内。在选用HM - 100型液压千斤顶的同时，选用Φ48×3.5mm焊管作为支撑杆，经过计算，其承载力及验稳定性符合要求。
7）、液压系统
液压系统由YKT - 36型液压控制台、HM - 100型液压千斤顶、油管及其他附件组成。组装前必须检查管路是否通畅，耐压是否符合要求，有无漏油等现象，若有异常，及时排除。
8）、洒水管
为使用脱模的混凝土得到良好养护，在辅助盘上固定一周Φ50mm塑料管，在此管朝向混凝土壁面一侧打若干小孔，高压水管与此管用三通接头相通，向此管供水，对脱模混凝土面进行及时养护。优先采用砼养护剂。
四、 滑模荷载分析
1）、滑模结构自重
钢结构： 20 T
木板 ：10m 3 ×0.8=8T
G 1 =28T
2） 、施工荷载
工作人员 ： 20×75kg/ 人 =1.5T
一般工具 ： 0.5T
钢筋及支撑杆 ： 1T
G 2 =1.5T+0.5+1=3T
3） 、滑升摩阻力
单位面积上的滑升摩阻力按200 kg计算，同时考虑附加系数 1.5
G 3 = 1.5×1.26m×41.8m×200kg/m 2 =15.8T
4）、竖向荷载
W=G 1 + G 2 + G 3 = 28+3+15.8=46.8T
5）、混凝土对模板的测压力
当采用插入式振捣，混凝土对模板侧压力为：
P=r（h+0.05）
r- 混凝土容重 2500kg/m 3
i- 混凝土厚度 ，取 0.6m
P 1 =2500(0.6+0.05)=1625kg/m 2
同时,考虑混凝土浇筑时动荷载对模板的侧压力:
P 2 =200kg/m 2
P=P 1 +P 2 =1825kg/m 2
侧压力:P=1825kg/m 2 ×40m×0.7m= 51.1T
桁架梁刚度强度验算略。
6）、支撑杆（爬杆）计算
允许承载能力：P=3.14 2 EI/K（ul） 2
E-支撑杆弹性模量，E=2.1×10 6 kg/cm 2
I— 支撑杆的截面惯性矩，I=11.35cm 4
K-安全系数， K=2
Ul-计算长度，按Ul=1.20m
P=3.14 2 ×2.1×10 6 ×11.35/[2×（1.2） 2 ]
＝8159.85kg/cm 2
因此支撑杆数量（千斤顶数量）：
n=w/c/p
P-支撑杆承载能力，取P=6T;
C-载荷不均衡系数，取C=0.8;
N=46.8T/0.8/6T=9.75( 台 )
取千斤顶 10 台,可满足要求。
五、滑模施工
1）、钢筋绑扎
滑模施工的特点是钢筋绑扎，混凝土浇筑，滑模滑升平行作业，连续进行。模板定位检查完成后，即可进行钢筋的安装，前期钢筋绑扎从模板底部一直绑扎至提升架横梁下部，起滑后，采用边滑升边绑扎钢筋平行作业方式，钢筋绑扎超前混凝土30cm左右。钢筋的垂直运输，尽量依靠地面起吊设备吊至工作面，若吊高不够，需在工作盘上设置拔杆，利用卷扬机提升。滑升中，钢筋绑扎严格按照设计要求，每根爬杆代替一根竖向筋。爬杆接头在同一水平内不超过1/4。为确保模体安全运行，要求爬杆平整无锈皮，当千斤顶滑升至距爬杆顶端小于350mm时，应及时接长爬杆，接头对齐，不平处用角磨机磨平，爬杆同环筋相连，焊接加固。钢筋、砼及其它材料由5t卷扬机边过龙门架吊至工作面。
2）、混凝土入仓方式及人员上下工作盘
混凝土采用混凝土罐车运输至现场，由1立方料斗通过卷扬机提升至工作面入仓。
人员由工作盘下挂设的爬梯上下工作面。
3）、滑模滑升
混凝土初次浇筑和模体的初次滑升，严格按以下六个步骤进行，第一次浇筑10cm厚，半骨料的混凝土或砂浆，接着按分层厚度不大于30cm浇筑第二层，厚度达到70cm时，开始滑升3～6cm，检查脱模混凝土凝固是否合适，第四层浇筑后滑升6cm，继续浇筑第五层又滑升12cm～15cm，第六层浇筑后滑升20cm，若无异常现象，便可进行正常浇筑和滑升。混凝土浇筑采用分层对称浇筑，分层厚度不大于30cm。
滑模的初次滑升要缓慢进行，并在此过程中，对液压装置，模板结构以及有关设施，在负载情况下，作全面检查，发现问题及时处理，待一切正常后方可进行正常滑升。
施工转入正常滑升时，应尽量保持连续作业，由专人观察脱模混凝土表面质量，以确定合适的滑升时间和滑升速度。正常日滑升3.0—4,5m左右。
混凝土浇筑前应做混凝土固身凝固试验，应控制其固身凝固时间6～8小时,初凝13-15小时。为保证混凝土顺利入仓，要求混凝土和易性、流动性好，坍落度15cｍ～17cｍ。脱模的混凝土面应无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉并能压出１mm左右的指印，能用抹子抹光。若脱模混凝土面平整，可不做抹光处理。如脱模混凝土面有缺陷，应立即进行混凝土表面修补，一般用抹子在混凝土表面用原浆压平。为了滑模能顺利进行，砼供应要连续。根据环境温度的变化，砼初凝时间的要求要选择好外加剂，掺少了凝固时间不够，掺多了防止混凝土产生胶状，以至粘模，不能使滑模正常进行。
脱模的混凝土面应无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉并能压出１mm左右的指印，能用抹子抹光。若脱模混凝土面平整，可不做抹光处理。如脱模混凝土面有缺陷，应立即进行混凝土表面修补，一般用抹子在混凝土表面用原浆压平。
为使已脱模混凝土面具有适宜的硬化条件，防止发生裂缝，在辅助盘上设洒水管，或养护模，或养护剂对脱模混凝土面进行及时养护。
滑模施工工艺：混凝土下料→平仓→振捣→滑升→钢筋绑扎→ 下料
4）、测量控制
滑模的测量控制，采用悬挂重垂线的方式进行。在短边外模上口各设一根重垂线。以检测整个模体的偏移及扭转。利用千斤顶同步器进行水平控制，以确保整个模体垂直滑升。同时利用千斤顶的高差，进行模体微调纠偏，旋转或偏移较大时采用施加外力与调整局部千斤顶的高差进行纠偏。垂直度控制在4CM以内。
5）、预埋件及预留处理
隔板砼设预埋插筋，插筋预埋处理方式：插筋为圆钢，将插筋制作成角型式，一边紧贴模板面，即时凿毛，扒出插筋并扳直。
6）、停滑措施及施工缝处理
滑模施工需连续进行，因结构需要或意外原因停滑时，应采取停滑措施，混凝土停止浇筑后，每隔15分钟，滑升1～2个行程，直至混凝土与模板不再粘结。由于停滑或施工工艺所需造成的施工缝，根据施工规范要求处理。
7）、滑模施工中出现问题及处理
滑模的施工中出现的问题有：滑模体倾斜、滑模体平移、扭转、模体变形、混凝土表观缺陷、爬杆弯曲等，其产生的根本原因在于千斤顶工作不同步，荷载不均匀，混凝土浇筑不对称，纠编过急等。因此，在施工过程中首先要把好质量关，加强观测检查工作，确保良好运行状态，发现问题及时处理。
a、纠偏
利用千斤顶高差自身纠偏或施加一定的外力给予纠偏。所有纠偏不能操之过急，以免造成混凝土表面拉裂，死弯，滑模变形，爬杆弯曲等事故发生。
b、爬杆弯曲
爬杆弯曲时，采用加焊钢筋或斜支撑，弯曲严重时，切断爬杆，重新接长后再与下部爬杆焊接，并加焊 “ 人 ” 字型斜支撑。
c、模板变形处理
对部分变形较小的模板，采用撑杆加压复原，变形严重时，将模板拆除修复。
d、混凝土表观缺陷处理
采用局部立模，补上比原标号高一级的膨胀细骨料混凝土并用抹子抹平。
8）、滑模拆除
滑模滑升至設计位置时，将滑模滑空后，利用龙门架，在高处拆除。滑模体拆除注意事项：
a、必须在跟班经理的统一指挥下进行，并预先制定安全措施。
b、操作人员必须配戴安全带及安全帽。
c、拆卸的模体部件要严格检查，捆绑牢固后由起吊下放。
六、实施结果
采用液压滑模施工技术，大大节约龙生特大桥桥墩的施工周期，进而为上部结构的施工赢得了更加宽裕的时间。桥墩薄壁墩采用液压滑模，24小时平均可滑升3-5米，最高时可达7米，混凝土浇筑和钢筋绑扎可平行作业，大大提高了施工效率。龙生特大桥桥墩从2010年11月开始施工到2011年8月15日前全部施工完成，历时9.5个月，比采用翻模施工节约5.5个月，比爬模施工节约3.5个月。为上部预制梁的架设，顺利完成节点工期赢得了宝贵的时间，也为滑模施工在桥梁高墩施工中积累了丰富的经验和技术参数。