【摘 要】
：
由于新能源出力具有波动性和间歇性,其直接接入电网会影响电力系统的安全稳定.为促进可再生能源消纳,可通过发展电氢耦合的氢储能系统解决此问题.为此,针对发电侧新能源风光场站的氢储能容量优化配置问题,以氢储能投资成本最小、系统累计跟踪计划误差最小和二氧化碳减排量增量最大为目标,以场站弃电率和实际场地面积为约束,构建了氢储能多目标优化配置模型.采用带精英策略的非支配排序的遗传算法和熵权法相结合的综合算法求解模型的最优折衷解.最后,以中国甘肃某风光场站为例,验证了所提模型与算法的有效性.结果 显示:面向200 MW
【机 构】
：
华北电力大学经济与管理学院,北京市102206;新能源电力与低碳发展研究北京市重点实验室(华北电力大学),北京市102206;华北电力大学国家能源发展战略研究院,北京市102206;国网能源研究院有限
论文部分内容阅读
由于新能源出力具有波动性和间歇性,其直接接入电网会影响电力系统的安全稳定.为促进可再生能源消纳,可通过发展电氢耦合的氢储能系统解决此问题.为此,针对发电侧新能源风光场站的氢储能容量优化配置问题,以氢储能投资成本最小、系统累计跟踪计划误差最小和二氧化碳减排量增量最大为目标,以场站弃电率和实际场地面积为约束,构建了氢储能多目标优化配置模型.采用带精英策略的非支配排序的遗传算法和熵权法相结合的综合算法求解模型的最优折衷解.最后,以中国甘肃某风光场站为例,验证了所提模型与算法的有效性.结果 显示:面向200 MW光伏和400 MW风电的可再生能源基地,200 kW电解槽、6 kg储氢罐及200 kW燃料电池的最佳配置数量分别为268、291和222个,所提氢储能系统积极响应了调度指令并大幅度降低了弃电率.
其他文献
缺相后的容错控制对于多相电机的控制是一大热点,传统的PI控制器在容错控制中性能受到限制,针对六相永磁同步电机单相断路故障的情况,以两套绕组中性点连接且不连至逆变器端为例,基于定子磁动势不变的原则,以定子电流幅值最小为优化目标求解出定子端剩余相电流,然后建立剩余五相绕组的数学模型,并利用相应的变换矩阵通过构造新的旋转坐标系进行矢量解耦,提出了六相电机在一相断路故障下的矢量控制策略.为进一步改善缺相故障后的控制效果,提出了一种无差拍电流预测控制策略,对电机的数学模型进行离散化处理,用电流预测控制器来取代传统的
高速永磁同步电机具有功率密度高、运行效率高的特点,但随着转速和频率的提高,电机铁芯损耗会比常规电机显著增加,可能发生转子永磁磁钢因温升引起退磁的恶劣故障,影响永磁电机的安全运行.采用低损耗的非晶合金材料1K101作为高速永磁电机的定子铁芯,并采用有限元方法对永磁电机的磁极结构参数进行优化设计,以提高电机的运行性能,然后计算并对比分析了以B30AHV1500硅钢和非晶合金作为定子铁芯的高速永磁电机各部分损耗以及效率.本研究对于高速永磁电机的优化设计及运行性能的提高具有重要意义.
微机电系统陀螺仪是现代制导武器的核心器件,随着武器装备的发展,国防领域对陀螺仪的综合性能提出了更高的要求,提升性能的重点是要提升陀螺仪谐振结构的品质因数和降低机械热噪声.环形微机电系统陀螺仪是当前最具发展潜力的微机电系统陀螺仪方案之一,为了进一步提升环形微机电系统陀螺仪的性能,基于热弹性耗散理论,在陀螺仪谐振结构的外环上添加隔热槽结构以减小热弹性阻尼和提升品质因数(Q值).通过有限元仿真的方法研究了隔热槽的位置、数量和尺寸对陀螺仪谐振频率、品质因数、等效质量和机械热噪声的影响规律,进而对环形结构进行了隔热
针对3J33B高弹性合金在双孔挠性薄壁电火花摇动加工中出现的冲液导致薄壁变形和薄壁受热变形问题,进行了间隙流场电蚀产物运动仿真、冲液压力薄壁变形仿真和连续多脉冲放电薄壁受热变形仿真,初步设计了基于分步电火花摇动加工方法的双孔薄壁加工工艺路线.结果表明:电极自转速度对流场分布影响较大,转速增加有利于电蚀产物排出,机床摇动速度对流场分布影响较小;冲液可改善小孔的入孔质量,但对于深小孔加工,电蚀产物的排出作用有限;薄壁变形量与冲液压力呈现正相关趋势,在冲液压力为10 MPa时,薄壁变形为0.423μm,冲液压力
钛合金的发展因表面耐磨性及耐腐蚀性能差而受限,故对其进行表面强化处理是扩展钛合金应用的直接途径.电火花沉积技术能有效地提高钛合金工件的表面性能.以NiCr-3为电极在TC4钛合金表面电火花沉积涂层,并对沉积涂层表面进行磨损和腐蚀试验,研究不同工艺参数对涂层耐磨性和耐腐蚀性的影响.结果表明:涂层的耐磨性随着沉积电压以及沉积频率的增大而逐渐提高;沉积涂层的耐磨性随着比沉积时间的增加而提高,当比沉积时间超过70 s/cm2后,涂层的耐磨性逐渐趋于稳定;涂层的耐腐蚀性随着沉积频率的增大而逐渐提高;随着沉积电压以及
提出了一种制备锗铜复合材料的新方法,采用掺杂锗与铜作为电极材料,利用脉冲放电法在两极材料表面产生瞬时高温及局部微爆炸,使两极熔融态材料在爆轰波冲击作用下向极间飞溅并聚合形成锗铜复合微球.通过有限元方法对材料温度场及锗铜复合微球的形成过程进行仿真模拟并分析其形成机理.通过实验制备出1～10μm的锗铜复合微球,并获得微球尺寸与放电能量之间的相互关系,验证了仿真分析结果.
为实现该设计策略在电火花成形机床上的应用,根据Kano模型开展了线上客户需求问卷调查,整理机床功能与需求,并据此调查结果实现基于Kano模型的客户需求分类.通过模型分析了客户需求与产品模块的对应关系,分解电火花成形机床结构并建立功能模块,采用对客户需求的参数化导入与模块化匹配,实现产品配置的快速化定制化输出.基于Kano模型需求分析,选择定制通用性更高的尺寸设计,通过电火花成形机床模块化分析和SolidWorks尺寸方程式设计,实现各模块内以及机床整体的快速参数化输出.
提出了一种太赫兹腔体滤波器的制备方法,即通过微细电解线切割技术制作出镍牺牲芯模,镍芯模表面电镀金后进行选择性溶解,最终得到太赫兹滤波器腔体.研究发现,当电流密度为0.5 A/dm2时,可获得最佳微缝处电镀金形貌,在镍蚀刻剂TFG溶液中进行超声辅助加热,48 h后镍芯模即可全部去除.采用这种方法,成功制作出了端面和内腔形貌良好的WR1.0太赫兹腔体滤波器,经矢量网络电性能测试,该器件传输和反射性能良好,有望大规模应用于太赫兹系统中.
为探索微细射流电解加工微坑的形成过程,通过建立物理模型,对不同深径尺寸条件下的极间电场和流场分布情况进行仿真计算.然后,利用时间继电器控制电解时长进行微细射流电解加工试验,获得各离散节点对应的微坑,并检测其深径尺寸、截面形貌、杂散腐蚀痕迹等关键特征.最终,通过仿真预测和试验验证相结合的方式,探明微坑由产生、发展变化到制备完成的完整形成过程.
针对大尺寸空心涡轮叶片一体化铸型成形中存在严重的颗粒偏析现象,研究了陶瓷浆料的固化温度、固化时间以及硅溶胶含量对陶瓷铸型颗粒偏析的影响规律.研究表明:在固化温度30℃、固相含量60％时,试样的密度差值降至最低,颗粒偏析影响最小,陶瓷铸型的室温强度可达35 MPa以上;当硅溶胶的质量分数为20％时,陶瓷浆料的黏度降至最低,且浆料的流变性能和充型效果较好.经X射线扫描,制备的大尺寸陶瓷铸型结构完整、形态良好,验证了优化工艺参数的合理性.