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摘 要 本文通过对水泥稳定碎石基层的探讨简要的探讨路面基层施工技术以及施工方法。
关键词 路面基层；技术；集料
中图分类号 TU 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)031-0142-01
路面基层的主要作用是承受由路面面层从上传来的车辆荷载的垂直力作用力，并扩散到基层下面的垫层和土基中去，基层是路面结构的承重层。目前我国各等级公路路面基层大多采用水泥稳定碎石的结构形式，这种结构具有很高的强度以及稳定性、对各种冲刷也有相当大的抵抗能力等特点，本文通过对水泥稳定碎石基层的探讨简要的探讨路面基层施工技术以及施工方法。
1 基层原材料控制
水泥稳定碎石基层的主要原材料包括集料，水泥等。集料的颗粒级配是一个重要的指标，对基层混合料的质量有很大的影响，因此，在施工中要对集料的最大粒径做好控制，碎石中对大于37.5 mm的石块要剔除干净，避免用在基层中，一定要控制好31.5 mm以上的碎石含量和
4.75 mm以下的碎石含量。基层裂缝是基层施工中质量通病，施工中要严格控制细集料的含量和塑性指数。通过0.075 mm筛孔的颗粒含量应控制在2%～4%范围内，细土无塑性指数时其含量不应超过3%，细土的塑性指数要尽可能低，不宜大于2。
水泥稳定碎石基层的材料不同于其他半刚性材料，需保证有足够的时间满足施工工艺的要求，水泥在选择的过程中最好选用初凝时间在3 h以上和终凝时间相对较长的水泥。终凝时间一般要求6 h～10 h，夏季气温较高时可取高值，春秋季节气温较低时取低值。同时还规定水泥的最大剂量通常为5%～6%，以减少水泥稳定土基层的干缩裂缝，实验表明，当水泥剂量超过6%后，随着剂量增加。混合料的最大干缩应变逐渐增大，基层容易产生干缩裂缝。因此，为改善水稳基层的缩裂性，宜在水稳碎石层中掺入水泥用量10%的优质粉煤灰，以减少基层对油面面层的反射裂纹。
混合料含水量的大小对混合料的强度和干缩应变有很大影响，含水量过小，难以碾压密实，影响混合料的强度，且容易产生松散、起皮、裂纹等质量缺陷；含水量过大，碾压时容易产生“弹簧”现象，混合料压不实，同时，混合料大量蒸发散失水分，容易产生严重的干缩裂缝。实践证明，拌制混合料含水量宜略大于最佳含水量，一般可控制大于1%～2%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳含水量（控制不大于最佳含水量的1%为宜）。
2 施工过程控制
基层的施工过程是个很严谨的过程，施工过程包括混合料的拌合，摊铺，碾压等过程，一般在进行混合料施工的时候混合料的拌制质量是保证基层施工的基础，是至关重要的环节。在拌和过程中：一是要保证混合料配合比的准确性和均匀性；二是要严格控制搅拌时间；三是要避免混合料在装料过程中发生集料离析现象。为确保混合料配合比的准确性和均匀性，应在拌和前对设备进行调试，合理控制细料仓、中料仓、粗料仓和水泥料仓的输料机转速，仓门保持正常全开，达到按配合比要求匹配、均衡进料拌和。拌和时间对混合料的离析有较大影响，搅拌时间太短，各组成材料不能充分混合；搅拌时间过长会使水分散失，并造成粗集料下沉。因此，当搅拌机连续稳定作业时，应严格控制搅拌
时间。
基层在进行摊铺前，应将下承层清扫干净，充分洒水湿润，并始终保持下承层表面处于湿润状态。混合料应采用机械摊铺，规范施工，保证摊铺效果。摊铺过程中，要随时用水准仪对松铺层高程、压实后高程进行跟踪测量检验，对明显厚度不足或偏高的及时进行处理，确保基层的高程、厚度、平整度符合设计要求。需注意的是在摊铺时应确保基层平整度。第一次摊铺后进行静压，发现不平整时应及时补料，边压边补，并要保证基层的摊铺厚度。
基层最后一段工序就是碾压，混合料碾压是确保水泥稳定碎石基层获得足够密度和强度的重要施工工序，水泥稳定碎石混合料压实效果的好坏取决于两个方面：混合料含水量的控制；压实机械、压实工艺的选择。混合料碾压分为初压和终压两个阶段。初压是先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后面及时进行静压、轻碾，待基本成型并对标高、横坡进行检测、调整后再用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。如采用18 t～20 t重型振动压路机时，每层压实厚度不超过20 cm；用12 t～15 t三轮压路机时，每层压实厚度不超过15 cm。
施工中要由专人对压实进行监管，一边压实，一边检测。检测内容包括厚度、宽度、压实度、含水量、平整度以及集料的级配等。
3 后期养生
水泥混合料的养生是整个基层施工的关键的一步，养生的目的是使水泥稳定碎石基层在规定时间内达到规定的技术指标，养生期限不小于7 d，春秋季节气温较低，强度增长缓慢，养生期需要适当延长，建议为10 d左右。养生的方法有多种，如湿砂养生、草袋覆盖洒水养生、薄膜覆盖养生、沥青乳液养生等，可根据不同具体情况选用。对于大面积的机械化施工作业，通常也采用洒水车洒水养生，每天洒水的次数应视气候条件而定，原则是在整个养生期间应始终保持基层表面潮湿。养生结束后应及时铺装面层，不能长时间让水泥稳定碎石基层直接承受行车
荷载。
4 结束语
水泥稳定碎石基层有着许多优点，值得在各等级公路路面工程中推广应用。实践证明，在施工中只要加强对混合料含水量、材料组成比例的控制，有效防止混合料离析，选择合适的压实机械，采取适当的压实工艺，并注意混合料养生，就能够提高工程质量。水泥稳定碎石基层养生期结束后，应立即喷洒透层或粘层沥青，或者铺设下封层，以防止基层干缩开裂，保护基层免遭施工车辆破坏，确保基层的质量成果。铺设下封层后，宜在10 d～30 d内开始铺筑沥青混凝土面层的底面层，避免由于基层产生大量的裂缝而导致沥青面层产生反射裂缝或对应裂缝，从而保证路面工程的总体质量。
参考文献
[1]JTJ 034-2000公路路面基层施工技术规范[S].
[2]张鹏飞,朱立国,谢洪斌,庄少勤.水泥稳定碎石排水基层试验路铺筑与检测分析[J].华东公路,1998,05.
[3]张鹏飞,杨志鸣.上海沪青平公路水泥稳定碎石排水基层施工工艺[J].上海公路,1999,01.
[4]杨锡武,梁富权.水泥(石灰)粉煤灰碎石混合料半刚性路面基层设计参数研究[J].中国公路学报,1996,03.
关键词 路面基层；技术；集料
中图分类号 TU 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)031-0142-01
路面基层的主要作用是承受由路面面层从上传来的车辆荷载的垂直力作用力，并扩散到基层下面的垫层和土基中去，基层是路面结构的承重层。目前我国各等级公路路面基层大多采用水泥稳定碎石的结构形式，这种结构具有很高的强度以及稳定性、对各种冲刷也有相当大的抵抗能力等特点，本文通过对水泥稳定碎石基层的探讨简要的探讨路面基层施工技术以及施工方法。
1 基层原材料控制
水泥稳定碎石基层的主要原材料包括集料，水泥等。集料的颗粒级配是一个重要的指标，对基层混合料的质量有很大的影响，因此，在施工中要对集料的最大粒径做好控制，碎石中对大于37.5 mm的石块要剔除干净，避免用在基层中，一定要控制好31.5 mm以上的碎石含量和
4.75 mm以下的碎石含量。基层裂缝是基层施工中质量通病，施工中要严格控制细集料的含量和塑性指数。通过0.075 mm筛孔的颗粒含量应控制在2%～4%范围内，细土无塑性指数时其含量不应超过3%，细土的塑性指数要尽可能低，不宜大于2。
水泥稳定碎石基层的材料不同于其他半刚性材料，需保证有足够的时间满足施工工艺的要求，水泥在选择的过程中最好选用初凝时间在3 h以上和终凝时间相对较长的水泥。终凝时间一般要求6 h～10 h，夏季气温较高时可取高值，春秋季节气温较低时取低值。同时还规定水泥的最大剂量通常为5%～6%，以减少水泥稳定土基层的干缩裂缝，实验表明，当水泥剂量超过6%后，随着剂量增加。混合料的最大干缩应变逐渐增大，基层容易产生干缩裂缝。因此，为改善水稳基层的缩裂性，宜在水稳碎石层中掺入水泥用量10%的优质粉煤灰，以减少基层对油面面层的反射裂纹。
混合料含水量的大小对混合料的强度和干缩应变有很大影响，含水量过小，难以碾压密实，影响混合料的强度，且容易产生松散、起皮、裂纹等质量缺陷；含水量过大，碾压时容易产生“弹簧”现象，混合料压不实，同时，混合料大量蒸发散失水分，容易产生严重的干缩裂缝。实践证明，拌制混合料含水量宜略大于最佳含水量，一般可控制大于1%～2%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳含水量（控制不大于最佳含水量的1%为宜）。
2 施工过程控制
基层的施工过程是个很严谨的过程，施工过程包括混合料的拌合，摊铺，碾压等过程，一般在进行混合料施工的时候混合料的拌制质量是保证基层施工的基础，是至关重要的环节。在拌和过程中：一是要保证混合料配合比的准确性和均匀性；二是要严格控制搅拌时间；三是要避免混合料在装料过程中发生集料离析现象。为确保混合料配合比的准确性和均匀性，应在拌和前对设备进行调试，合理控制细料仓、中料仓、粗料仓和水泥料仓的输料机转速，仓门保持正常全开，达到按配合比要求匹配、均衡进料拌和。拌和时间对混合料的离析有较大影响，搅拌时间太短，各组成材料不能充分混合；搅拌时间过长会使水分散失，并造成粗集料下沉。因此，当搅拌机连续稳定作业时，应严格控制搅拌
时间。
基层在进行摊铺前，应将下承层清扫干净，充分洒水湿润，并始终保持下承层表面处于湿润状态。混合料应采用机械摊铺，规范施工，保证摊铺效果。摊铺过程中，要随时用水准仪对松铺层高程、压实后高程进行跟踪测量检验，对明显厚度不足或偏高的及时进行处理，确保基层的高程、厚度、平整度符合设计要求。需注意的是在摊铺时应确保基层平整度。第一次摊铺后进行静压，发现不平整时应及时补料，边压边补，并要保证基层的摊铺厚度。
基层最后一段工序就是碾压，混合料碾压是确保水泥稳定碎石基层获得足够密度和强度的重要施工工序，水泥稳定碎石混合料压实效果的好坏取决于两个方面：混合料含水量的控制；压实机械、压实工艺的选择。混合料碾压分为初压和终压两个阶段。初压是先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后面及时进行静压、轻碾，待基本成型并对标高、横坡进行检测、调整后再用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。如采用18 t～20 t重型振动压路机时，每层压实厚度不超过20 cm；用12 t～15 t三轮压路机时，每层压实厚度不超过15 cm。
施工中要由专人对压实进行监管，一边压实，一边检测。检测内容包括厚度、宽度、压实度、含水量、平整度以及集料的级配等。
3 后期养生
水泥混合料的养生是整个基层施工的关键的一步，养生的目的是使水泥稳定碎石基层在规定时间内达到规定的技术指标，养生期限不小于7 d，春秋季节气温较低，强度增长缓慢，养生期需要适当延长，建议为10 d左右。养生的方法有多种，如湿砂养生、草袋覆盖洒水养生、薄膜覆盖养生、沥青乳液养生等，可根据不同具体情况选用。对于大面积的机械化施工作业，通常也采用洒水车洒水养生，每天洒水的次数应视气候条件而定，原则是在整个养生期间应始终保持基层表面潮湿。养生结束后应及时铺装面层，不能长时间让水泥稳定碎石基层直接承受行车
荷载。
4 结束语
水泥稳定碎石基层有着许多优点，值得在各等级公路路面工程中推广应用。实践证明，在施工中只要加强对混合料含水量、材料组成比例的控制，有效防止混合料离析，选择合适的压实机械，采取适当的压实工艺，并注意混合料养生，就能够提高工程质量。水泥稳定碎石基层养生期结束后，应立即喷洒透层或粘层沥青，或者铺设下封层，以防止基层干缩开裂，保护基层免遭施工车辆破坏，确保基层的质量成果。铺设下封层后，宜在10 d～30 d内开始铺筑沥青混凝土面层的底面层，避免由于基层产生大量的裂缝而导致沥青面层产生反射裂缝或对应裂缝，从而保证路面工程的总体质量。
参考文献
[1]JTJ 034-2000公路路面基层施工技术规范[S].
[2]张鹏飞,朱立国,谢洪斌,庄少勤.水泥稳定碎石排水基层试验路铺筑与检测分析[J].华东公路,1998,05.
[3]张鹏飞,杨志鸣.上海沪青平公路水泥稳定碎石排水基层施工工艺[J].上海公路,1999,01.
[4]杨锡武,梁富权.水泥(石灰)粉煤灰碎石混合料半刚性路面基层设计参数研究[J].中国公路学报,1996,03.