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高速动车组端墙是铝合金车体的重要组成部位，结构复杂、附件多、焊接量大，焊接变形比较大。焊接变形是由于焊接过程中的加热、冷却不均匀引起，而铝合金的变形相对较大，影响焊接结构的制造和使用性能。本文以一种标准动车组端墙为研究对象，通过在端墙的生产制造过程当中，采取适当的工装优化、装配工艺和合理的焊接顺序，有效控制了端墙的焊接变形，保证了端墙的平面度和轮廓度，降低了端墙调修工作强度，提高了生产效率，满足批量生产的需求。不仅如此，本文的控制方法对其他动车组端墙的制造有很好的借鉴意义，推广价值良好。